第二、助剂的浓度：

　　浸染染色，都要施加助剂，如匀染剂、促染剂等。其目的是，改善染色的均匀度，或提高染色的得色深度。但是，必须注意，这些助剂当使用不当时，也会造成明显的缸差。这一点，在实际染色时，很容易被忽视。举例如下：

　　例3（中性、酸性染料染锦纶）：

　　以中性染料或酸性染料染锦纶时，通常要加入一定量的锦纶匀染剂。如（德美化工：）德美匀TBW-951，《联胜化学）酸性匀染剂B-30、（科信化工）锦纶匀染剂CNL-3等。目的是利用其自身的离子性，抢先占据锦纶的上染座（-NH3），从而达到降低初染速率，提高匀染效果的目的。

　　实验表明，这些匀染剂，在产生缓染匀染作用的同时，会明显降低最终上染率，并引起色光的改变。

　　以德美匀TBW-951为例

　　注：实验条件， 中性黄GLO.174%、中性黑BL0.25%，分散红玉S-BL0.132%，1：30，100℃染色30min，升温速率125℃/min。

　　显然，上染率低，是因为这类匀染剂，能与锦纶上的氨基形成离子键结合，具有一定程度的亲和力。染色结束前，锦纶的部份染座，仍被其所占据引起。

　　色光的变化，是因为锦纶上氨基含量的多少，对分散染料的上染量影响较小，而对中性染料的上染量影响较大所造成。

　　可见，这类匀染剂，有个用量多匀染性好，而上染率低的问题，实践证明，一旦实用浓度不用，便会造成色差缸差。

　　例4（活性染料染棉）：

　　活性染料染棉，有时也要加入适量的匀染剂。以活性翠兰B—BGFN染棉为例：

　　由于活性翠兰在浸染染色中，存在着反应性弱，染深性差的缺陷。

　　在染色时往往要加入转多的电介质与固色碱剂。然而，由于活性翠兰在电解质存在下，具有较大的凝聚倾向。所以，会诱发色点、色渍、色花等染疵。为此，染色时要加入适量匀染剂。比如，活性匀染剂L—800（上海康顿纺化），活性匀染剂（2G—133）、（上海德桑精化）等。

　　实验证明，这些匀染剂，对活性翠兰确实具有一定的增溶分散作用，在电解质浓度转高的染液中，可有效提高活性翠兰的溶解度、减少凝聚性。

　　从而防止由于染料凝聚（甚至析出）而产生色点、色渍或色牢度不良的现象。

　　但是，必须注意，这些匀染剂的匀染效果，是随用量浓度的增加而提高，而得色深度却是随用量浓度的增加而下降。

　　实测结果是：匀染剂用量<2克/立升时，得色量下降幅度在3%以内，影响较小。匀染剂用量>2克/立升时，得色量下降幅度大于8%。不仅对得色深度有明显影响，还会影响色光。

　　显而易见，在缸与缸之间，匀染剂的用量浓度不同，也会引起色差缸差。

　　当采用河水、自来水特别是深井水浸染染色时，由于水质硬度会影响染色质量，所以，染浴中常加入一些软水剂，如六偏磷酸钠，蝥合分散剂等。然而，对软水剂的使用，往往并不重视。

　　甚至认为可加可不加，或者可多加可少加。孰不知，这些水质处理剂，对染色结果（深度、色光），具有不同程度的影响，甚至是严重影响。举例如下：

　　例5（中性、酸性染料染锦纶）：

　　实验条件：染料1%o.w.f，硫酸铵2克/立升，匀染剂951，1.5克/立升，1：30，1.25℃/min升温至100℃，保温染色30min。

　　以不加水质处理剂的得色深度作100%相对比较。

　　美国datacolorSF 600X测色仪测试。

　　从上表可看出：中性染料对染色水质硬度敏感。硬水染色会造成得色深度明显下降。比如，当水质硬度为120PPM时，中性兰BNL的下降幅度可达20%以上。而值得注意的是，染色水质硬度的高低，对不同结构的中性染料，所产生的影响轻重不同。当采用2～3只染料拼染时，缸与缸之间，一旦水质硬度不同（比如）施加与不施加水质处理剂，或施加量的多少不同。不仅会造成得色深度的差异，得色色光也会发生变化。

　　所以说，染浴水质硬度的差异，也是中性染料染色产生缸差的一大因素。为此：

　　（1）采用离子交换水染色，水质硬度控制在50PPM。

　　（2）施加水质处理剂，预先将水质软化。

　　实验表明，六偏磷酸钠的软化效果，相对较好。但容易造成污水含磷超标。螯合剂也可以选择使用，但务必要注意二点：

　　第一，螯合能力不可太强，否则，有可能将染料中螫合的金属离子拉出，造成色光异变与日晒牢度下降。

　　第二，实用浓度要恰当，用量过低过高会降低得色深度。

　　1.1.4边差

　　喷射液流染色，织物是绳状运行的，所以，染色本身不会造成“边差”。

　　“边差”是染前的半制品，存在质量差异造成的。如，半制品左中右白度、毛效的差异，半制品左中右丝光、定型程度的差异，半制品左中右缩水，磨毛效果的差异等。

　　如前面所叙，半制品的这些差异，自然要导致织物在染色时的吸色能力不同，而严生左右色差或边中色差。

　　最有效的预防措施是：染前半制品的加工工艺要一致，确保半制品的质量要均匀。

　　1.2染色色花

　　喷射液流染色的常见色花，主要是云状色花和局部色花（色点、色渍）。

　　1.2.1云状色花

　　布面云状色花，是喷射液流染色最常见的疵病，产生的根源有二方面，一是喷射液流染色机染色方式的缺欠；二是染料上染性能的缺欠。

　　（1）喷射液流染色机染色方式的缺欠。

　　喷射液流机染色，织物的运行方式是，染色织物通过导辊进入喷嘴，利用循环泵产生的液压，将织物送入输布导管，而后从机尾送入缸体，并随着染液缓慢地向前推移，到达机头后，再通过导辊进入喷嘴，从而形成环状循环。

　　问题是：织物从尾部进入缸体后，在浸渍染液的过程中，存在五个特点：

　　（1）织物基本呈绳束状态；

　　（2）约有2/3～3/4的织物浸于液下，1/3～1/4的织物浮于液面。（尤其是克重小的轻簿织物或亲水性差的织物）；

　　（3）缸体内的织物，其堆置状态基本不变，并呈相对静止状态；

　　（4）织物与织物之间，相互挤压，堆置较紧密，（尤其是当织物的配缸量较大时）：

　　（5）织物在缸体内，静止堆置的时间较长，（国产机车速较慢，当每管配缸700～800m时，一般要3～4min左右才循环一次。特别在染某些布面娇嫩的织物时，如锦纶在正面的锦棉斜纹，锦棉直贡等，为避免擦伤，往往有意减慢车速，则堆置的时间更长） 。

　　生产实践表明，以上特点，是喷射液染色容易产生色泽不匀的根源之一。

　　原因是显而易见的。因为，织物在浸渍液吸色固色时，织物呈绳束状，相互挤压，紧密接触，又相对静止较长时间堆置，再加上部分织物外露于液面以上，这就必然要产生以下问题：外层织物的表面，染液流动更新的速度快，而内层织物的表面，染液的流动更新速度则慢得多。

　　由于织物内外表层染液的交换更新速度，客观上存在着差异，织物内部的染液浓度总是低于主体循环染液的，所以，当所用的染料，上染速率较快或者加料操作不当，就很容易造成染料分配不匀而色花。