【集萃网观察】色差与色花，是纺织品染色的常见病，是长期困扰染色工作者的一道难题。如何预防和解决染色色差与色花问题，是染色工作者共同的研究课题。在此对喷射液流染色、卷染染色、筒子染色中色差、色花等染疵的产生和防患作一分析。

　　1、喷射液流染色

　　1.1 染色色差

　　喷射液流染色的常见色差是：匹差、管差和缸差。有时也会出现边差。

　　1.1.1 匹差

　　匹差，即匹与匹之问的色差。由于喷射液流染色，织物是环状循环染色，所以，匹差本不是染色造成。产生匹差的根源是纤维性能与染前处理存在差异。举例如下：

　　（1）在锦纶织物或含锦的交织物染色时，由于锦纶在聚合、纺丝、热处理等制造过程中，微小的条件差异，都会造成锦纶微结构的不同。

　　锦纶6和锦纶66，虽说都是聚酰胺纤维，二者的化学结构相似，但由于锦纶66晶体中的酰胺基，都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多。因此，大分子链的排列要紧密得多。加之锦纶66的氨基含量比锦纶6低一倍以上。因此，二者吸色性能的差异就更加明显。如锦纶66的吸色速率，比锦纶6要慢得多，锦纶66的吸色容量（染深性），比锦纶6低得多。

　　显然，如果把不同品牌，不同规格或不同批次的锦纶织成的织物，混缝在一起染色，产生显著的色差，是不可避免的。

　　（ 2）涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异，也会造成涤纶成品微结构结晶度的不同，从而导致吸色性能的差异。

　　据实验，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生5.1（8，4的色差。进口涤纶的质量相对较稳定，结晶度的差异较小。因此，可产生色差的幅度，通常≤5%。

　　特别是常用的分散染料，对涤纶结晶度的差异所造成的染色色差。又缺乏有效地遮盖性。

　　因此，当把不同品牌、不同批次的涤纶织物，缝接在一起染色时，也会产生不同程度的色差。

　　（3）棉或含棉织物染色时，如果把质量不同的半制品（如毛效、白度、丝光钡值等），混配在一缸里染色，产生匹差是自然的。

　　这是因为，毛效不同，染色时染料的吸色速率，扩散速率不同，会导致最终的得色量不同、白度不同，会造成得色色光明显的差异，尤其是浅淡色，丝光钡值不同，会使得色深度产生差异，尤其是染深浓色泽时。

　　（4）半制品的磨毛质量不同，会使得色深度与得色色光，产生严重差异，布面绒毛越厚密丰满，得色越深浓，反之，则得色变浅，而且色光也会变化。

　　因此，染前磨毛质量不同的半制品，缝接在一起染色，色差也很突出。

　　（5）棉锦织物在加工中，为了消除布面杂乱的皱印，提高磨毛的均匀度，有时对炼漂半制品，再进行100℃以上预缩水处理。实验表明，高温湿热处理，会对锦纶的吸色性能，产生明显的影响。这种影响，通常表现出二个特点：

　　①对不同类型的染料，影响大小不同。如：对中性染料、酸性染料的吸色性，影响较大，上染率降低较多，对分散染料的吸色性，影响却较小。

　　②预缩水的温度不同，影响大小也不同。如：预缩水温度在105℃左右时，对中性、酸性染料的吸色性能，影响相对最大，而在115℃左右时的影响，则相对较小。

　　因此，当采用分散/中性或酸性染料，拼染染色时，（因为分散染料的匀染性好，中性染料的色牢度好，酸性染料的鲜艳度好，通常大多采用分散/中性或酸性染料拼染）。染前缩水与不缩水或预缩水温度的高低，都会使染色结果产生明显的差异。

　　1.1.2管差

　　所谓管差，是指用多管喷射液流染色机染色时，管与管之问的色差。产生管差的原因，主要有以下三个：

　　第一，织物转速不同：

　　喷射液流机染色，织物是首尾相接，呈绳状在染浴中循环运转的。

　　织物运转的速度，主要决定于喷头压力的大小。而喷头压力的大小，主要是靠阀门大小人工控制的。车头上虽装有压力表，但通常并不能真实反应喷头压力。因此，如果按照压力表的指示控制布速的话，管与管之间的实际布速，往往并不一致。所以，实际生产时，主要是靠操作者目测导布轮甩出的染液高度，来调节布速的相对一致性。倘若操作者的经验不足，或责任心不强，使管与管之间的运行速度，相差较大时，便会产生明显的管差。

　　这是因为，染料上染纤维，通常是分三步：

　　第一步：染料随着染液的流动，进入纤维表面的“扩散边界层”；

　　第二步：染料通过扩散边界层，靠近纤维，被纤维表面吸附；

　　第三步：染料从纤维表面，扩散进入纤维内部。

　　这里值得注意的是，染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量，与染液的流动速度成正。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快，数量越多。被纤维表面吸附速度也就越快，数量也就越多。染液从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快，数量也就越多。

　　因此，实际布速越快，往往得色越深。而且，由于不同结构的染料，对纤维的直接性存在差异，还会产生色光偏差。

　　第二，脚水深浅不同：

　　多管喷射液流染色机，染液的循环管道是连通的，按理各管缸体内的脚水，应该说是水平一致。

　　然而，在实际生产中，有时却会出现脚水深浅不同的情况。

　　比如，当染的织物过于轻簿，而且配缸量又过多时，在布速掌握不当的情况下其中某一个缸体内的织物，有时会将底部多孔板部份堵塞，使染液循环不畅。如果这种情况维持的时间稍长，便会造成管与管之间的脚水深浅不同。染色结果，脚水深者得色较深，脚水浅者得色较浅，出现管差。

　　第三，配缸量不同：

　　喷射液流染色，每管的织物配缸量，通常都是近似的。淌若每管的配缸量差异较大时，出会产生管差问题。原因有二个方面；

　　一是：配缸量不同，会使管与管之间的浴比不同。在染料浓度相同的情况下，浴比大者得色深，浴比小者得色浅。（这不同于常规浴比概念）。

　　二是：配缸量不同，会使管与管之间织物的循环周期不同，在同样的时间内，配缸量多者，因循环周期长，织物的循环次数少。配缸量少者，因循环的周期短，织物的循环次数多，二者相比，通常是配缸量少的得色深。

　　预防管差的措施；

　　（1）操作工要提高操作水平和责任心，正常掌握和调整织物的运行速度，尽量减少管与管之间的布速差异。

　　（2）时时观察各管脚水的深浅变化。发现情况要及时采取调整措施。

　　（3）配缸量要力求相似，不宜相差太大。

　　1.1.3 缸差

　　缸差，是指前一缸与后一缸的深浅、色光差异。

　　造成缸差的原因很多。如果排除纤维本身吸色性能的差异，以及染前处理工艺的差异所造成的缸差外，主要是染色工艺因素的波动所造成。众所周知。

　　染色温度的波动，对得色深度、色光的影响很大。染色浴比的波动对染色结果也有明显的影响。尤其是对纤维的亲和力较弱的染料染色时，以及采用亲和力大小不同的染料拼染时，浴比的差异对染色结果的影响更大。

　　由于操作者和管理者，对此心知肚明，所以，在实际生产中，对染色温度和染色浴比，总是严加控制，不敢怠慢。因此，染色温度和染色浴比，通常波动较小，不应该产生缸差。

　　在实际生产中，容易造成缸差而又容易被忽视的因素，主要是二个：

　　第一，染浴的PH值：

　　严格的讲，各类染料染色，对染浴的PH值都有一个特定的要求，区别只是PH值的高低而已。

　　生产实际说明，染浴PH值的波动，对染色结果的影响，不亚于染色温度。举例如下：

　　例1（活性染料染棉）：