转移印花大都是大量印刷的，如何向客户提供质量持续稳定的印花纸，对转移印花行业来说是一个严峻的课题。要得到高质量的印花纸，就必须及时解决和预防印花过程中可能出现的任何印花加工故障。

　　一般来说，当发生故障时，必须抓住基本的一点，那就是看看是什么条件跟正常状态不一样了或搞错了，这些变化的条件正是故障发生的原因。这些条件包括工艺条件，天气、气候、环境条件、机械状态或各种材料的变化等以及这些变动因素之间的相互作用。有时，上述条件仅仅发生微小的变化也会引起好几个印刷故障?甚至在解决一个故障的同时又会引发另一个故障。所以最好的办法和对策就是预先了解可能引起故障的原因及其预防措施。

　　1?塞版 在凹版印刷中，网点中的油墨转移率通常在50%～70%，还有50%～30%的油墨总是残留在网点中。如果该残留率始终保持一定当然没有问题，但在实际印刷过程中，由于某种原因使得网点中的油墨残留率提高时，油墨的转移率就会降低，造成凹印的塞版故障。

　　发生塞版以后，会导致印刷图案和文字模糊不清，印刷品颜色发生变化，严重时甚至不能进行正常印刷，特别是浅版部位容易发生该故障。 故障原因： （1）油墨干固于版面 虽然凹版滚筒网点中油墨的转移率（即转移到承印物表面上的比例）通常是由油墨的类型，黏度，印刷速度等因素来决定的，但不管是哪一种情况，转移后总会有50%～30%的油墨残留在网点中，当这些残余油墨受到某些因素影响发生干固（黏度增大）时，印版滚筒再次进入油墨槽时，就难以完全溶解，油墨转移率也会随之降低。久而久之，网点就变得越来越浅，转移率也越来越低，最后发生塞版故障。当然此类塞版故障与油墨类型、溶剂、干燥速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。 （2）混入杂质 在凹版印刷时，印刷基材（纸张）在高速运行时往往会产生静电，在静电的吸附作用下，会

　　使周围的尘埃及基材的切屑等杂质混入油墨中。 （3）制版质量低下 凹版滚筒的制作是先对铜表面进行腐蚀或雕刻后再镀铬，并经研磨加工处理。在这些过程中，若因腐蚀或雕刻而使网点内壁生成不平滑的镀铬表面，研磨时产生毛刺以及Ω型网眼等，都对油墨的转移率有一定的影响，严重时往往使油墨转移率低下，造成塞版。 （4）溶解不良（劣化） 因油墨变质，溶剂平衡发生变化而引起溶解力低下或者混入不同的油墨，误用别的不良溶剂等导致溶解劣化，也会使转移率低下或造成塞版。

　　（5）化学变化 油墨会随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，黏度增高，转 移率随之降低，这也是造成塞版的原因之一。 解决方法：

　　（1）发生塞版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂对凹版进行清洗，并找出塞版的原因，加以解决。

　　（2）调整适当的温湿度，选择与印刷速度，印刷环境相适应的溶剂比例（干燥速度要适当）。

　　（3）尽可能缩短刮刀与压印滚筒之间的距离，防止干燥箱漏出的热风直吹版面。 （4）混合使用慢干溶剂?适当提高印刷速度，降低工作墨的黏度。 （5）油墨性能本身有缺陷时应及时更换油墨（或与油墨供货商协商解决），尽量避免使用油墨比

　　重本身有显着差异的颜色组合。 （6）要经常搅拌油墨槽中的油墨，使各个部位的油墨均处于流动状态，并及时加入新的油墨或

　　更换新油墨，减少油墨皮膜化的发生。 （7）若是由于印版网眼内壁质量不佳引起故障，应重新镀版或改版。 （8）开机前或刚开机时用溶剂擦拭版滚筒，印刷过程中应尽量避免中途停机，长时问停机时一

　　定要先把版滚筒洗干净，或者把版滚筒浸入油墨中连续空转。 （9）当新鲜油墨由于温度差等原因使油墨中的添加剂，染料等结晶析出时，可试着在使用前对

　　油墨进行过滤。 （10）当误用溶剂，溶剂变质或混入异种油墨时，会显着影响油墨的再溶解性，所以应使用正

　　规的专用稀释剂，更换油墨时首先要洗净墨盘和循环泵。 2?气泡

　　在印刷过程中，若墨槽中的油墨产生大量气泡，这些气泡就会附着在版滚筒上，使此处图案上的网点部分消失，印品上出现印不上的类似水样的东西，污染图案以外的地方，阻碍油墨的流动和循环。

　　故障原因：

　　（1）油墨的表面张力较强，一般受油墨中所使用的糊粉和溶剂的影响较大，有时油墨的黏度大，也容易产生气泡。

　　（2）墨盘或循环装置有欠缺。大量气泡是由于油墨槽或循环泵中油墨的流动状态不好而引起的，在使用墨泵循环油墨时，当油墨从墨盘流到循环桶内时由于落差及版滚筒高速运转的搅动作用，就会在油墨中形成气泡。

　　解决方法：

　　（1）使油墨保持适宜的黏度，有时也可通过降低油墨黏度令产生的气泡破碎。 （2）改进油墨循环装置，防止空气混入。 （3）油墨落下的地方的落差不要太高，尽量减小距离，减少因液体冲力搅拌引起的气泡。

　　（4）利用吹管或其它隔离物把气泡隔绝。

　　3?印墨剥离 印墨剥离指材料印刷面的印刷油墨，经轻轻摩擦就会剥落。

　　故障原因： （1）作为油墨连结料的糊粉不足或糊粉本身的黏结力较差。 （2）油墨过稀。 （3）溶剂失去平衡。 解决方法：

　　（1）添加清油等，增加糊粉成分。 （2）尽量以高浓度条件印刷。 （3）更换印墨。

　　4?反套印 反套印指在套印时，第一色的油墨反印到第二色的印版上。

　　故障原因： （1）这主要是由于底色（第一色）干燥不足或者相对的来讲下一色（第二色）的干燥速度过快，造

　　成印刷瞬间黏性过大所致。 （2）有时相邻色油墨的兼容性差时也会出现这种情况。 解决方法： （1）降低压印滚筒的压力。 （2）向第二色的版面吹风。 （3）改进第一色的初期附着性，提高其干燥速度（调整溶剂比例）。 （4）降低第二色的黏度。 （5）加快第一色油墨的干燥速度，加强加热于燥，减慢第二色的干燥速度。 （6）更换油墨。

　　5?印刷品残留臭味 故障原因：

　　（1）油墨储存不良。 （2）溶剂中含其它物质（纯度不良）。

　　（3）纸上残留溶剂。 （4）保管场所通风不良。

　　解决方法：

　　（1）不使用臭味强的油墨和添加剂。 （2）调整干燥速度，减少残宰溶剂。 （3）使用残臭少的溶剂（混入高沸点等不纯的溶剂，容易造成残臭现象）。 （4）降低印刷速度，充分通风，以减少溶剂浓度。 （5）合理选择印后加工条件。 （6）选定保管场所时，要特别注意有机溶剂的浓度和远离强烈异味刺激源。

　　6?静电须

　　静电须指在印品图案的边缘产生向外伸出的无规则的，形状如同胡须的丝状白线。

　　故障原因：

　　（1）作为电的不良导体，印花纸在印刷加工过程中会因摩擦，接触，剥离而产生较高的

　　静电。油墨本身如果缺乏抗静电剂，则在长时间工作后也会产生静电。

　　（2）油墨黏度太稀。

　　（3）印版滚筒网点过深或压印滚筒压力过大。

　　解决方法：

　　（1）事先在油墨中加入防静电剂，防止静电墨斑或滋墨故障。

　　（2）在印刷现场洒水或放水蒸气，降低印刷现场温度，并使湿度变大。

　　（3）检查静电消除器是否良好，设法及时消除纸张运转中产生的静电，对机器上的导辊采取接地措施防止它与轴承部分的润滑油接触而绝缘。

　　（4）在使用网点较深的版滚筒印刷时，要使油墨保持较高的黏度，同时还要防止压印滚筒压力过大而将油墨挤出网点。

　　7?版污

　　版污指在印版的非图文部分留下刮刀未刮干净的油墨，印刷时较移到纸上成为油墨污点的故障。版污是呈雾化，面状发生的，黑墨较易出现这种现象。 故障原因：

　　（1）由于刮刀磨损或研磨不良使刮墨效率隆低。 （2）由于镀铬质量不良或磨损造成印版表面损坏。 （3）油墨中的杂质，粗粒子等顶起了刮墨刀。 （4）油墨对版滚筒的附着性过强或长时间使用后产生了静电，对版滚筒镀铬层的亲和力增

　　大。 解决办法: （1）降低印纸速度。 （2）向印版的非图文部分吹风，使未刮干净的油墨迅速干燥，使其无法转移到纸上。 （3）调整刮刀位置，使其更直立于印版滚筒上。 （4）更换或重新研磨刮墨刀。 （5）调整稀释剂溶剂比例，提高油墨的干燥速度。 （6）降低印刷油墨的黏度。 （7）加大刮墨刀的压力。

　　8?反面粘连 印刷后立即卷取，油墨易与纸互相粘连，或使油墨粘到另一层纸的反面?同时图案被破坏，令产品报废。

　　故障原因: （1）干燥不良，溶剂残留过多。 （2）由于温度上升，造成油墨部分软化。 （3）收卷太紧。 （4）油墨附着力过差。 （5）油墨与非印刷面之间亲和力过强。 （6）纸上带静电。 解决方法：

　　（1）减弱卷取压力。 （2）卷取之前充分冷却。 （3）调整干燥条件或溶剂配方，使油墨充分干燥。 （4）反复打卷降低纸卷沾污的机会。 （5）调整稀释剂溶剂比例，提高油墨干燥速度。 （6）适当使用防粘连添加剂。 （7）降低非印刷面的润湿张力。 （8）采取措施消除或降低印刷基材的静电。

　　9?刀线 所谓刀线（目前国内名称尚未完全统一）是指版面上没有图案线条的部分的油墨因未被刮干净而转移到承印物上，在不允许出现油墨的地方出现线条状污染（产生不好看的丝路）。一般来说，这种故障要待印刷进行了一段时问，印刷了一定数量的印品后才会出现。印刷油墨，印版滚筒和刮刀是产生刀线的三个主要因素，环境印刷条件等对刀线也有一定的影响。 故障原因: （1）与油墨的细度和质量（刮刀适性）有很大关系。高档油墨该现象较轻，而低档油墨则较

　　重。当油墨中的杂质，粗颗粒，异物等将刮刀抬起或使刮刀损伤时，就会形成刀线。 （2）版滚筒的光洁度和镀铬质量较差。 （3）版滚筒的机械加工精度不够，滚筒旋转时有偏心也是对刮刀形成冲击而产生刀线的原

　　因。此时需要重新装版或校正。 （4）刮刀刮墨状态不良。 （5）印刷油墨的黏度过大，版面油墨干燥过快，相对加大了版滚筒与刮刀之间的摩擦力，使

　　刮刀难以刮下版面的油墨形成刀线（不过若油墨干燥过慢，附着在版滚筒非图文部分的微量油墨会转移到薄膜上形成版污）。

　　（6）版滚筒版面上黏附硬物会直接损伤刮刀。因此要经常检查，擦拭刮刀，看其是否损坏。 （7）环境条件。湿度过大时，油墨分散性变差，印版不容易刮干净，会产生刀线;湿度过小

　　时（干燥） ，印花纸易起静电吸附灰尘（灰尘落入墨中会直接损伤刮刀和版滚筒） ，也会造成刀线。环境温度过高时，溶剂挥发过快，溶剂失衡，易产生刀线;环境温度过低时，油墨溶解不良造成刮墨困难，也会引发刀线。

　　总之，印刷刀线的影响因素很多，且互相关联，可能是因刮刀受损引起，也可能是先损伤版滚筒表面而后损伤刮刀引起，或者异物进入刮刀和版滚筒之间将刮刀局部抬起，而且这种故障通常与版面故障现象同时出现。所以，当发生故障时，一般难以判断是因油墨，刮刀造成的还是版面因素造成的，也不能简单地规定统一的解决办法。但在印刷油墨?基材和印刷设备等确定的情况下?一般认为下列方法是有效的。

　　解决方法: （1）尽量降低油墨的黏度，使刮刀较容易把非图文部分的油墨刮下来。 （2）在印刷过程中防止异物混入油墨（用金属网，布网等对油墨进行过滤）。 （3）尽量提高新鲜油墨的比例。 （4）确认版滚筒有无偏心。尽量避免版滚筒直径过大或过小，控制好版滚筒网穴中油墨的转

　　移状态。 （5）调整刮刀（包括研磨、压紧、硬度、厚度、角度、位置等），检查刮刀安装得是否平整均

　　衡。

　　（6）确认印版滚筒镀铬的表面状态（当用砂纸擦版无效时重新镀铬也是一个办法）。 （7）情况较轻时可使用慢于溶剂。 （8）适量添加活性减缓剂。 （9）使印刷车间保持适当的温湿度。 （10）及时清理通风管道，减轻灰尘的影响。

　　10?转移印花的色差问题 颜色的一致性是相对的，同批印品色差的严格控制是比较困难的，而大批量或不同批次印品间色差的严格控制就更为困难。

　　影响因素:

　　（1） 油墨。

　　油墨是决定印刷品颜色一致性的主要因素。油墨本身也存在一个同批色差和不同批次之间的色差问题，这也是反映油墨质量的重要指针。

　　要解决转移印花的色差问题，首先就要选用质量稳定，色相几乎没有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨（配制专色墨时最好一次调制足量） ，因为有些油墨不同批次的油墨很难保证批次问油墨的色相没有差别。如果油墨本身色相偏差过大，就很难通过其它方法来控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷层次版时更是如此。 其次在印刷过程中每次加到墨盘中的墨要少一些，以便经常添加新墨。特别是对于一些上墨量少的图案，如果一次加墨太多，油墨就会因长时间暴露在空气中发生氧化变得陈旧，比如用久的黑墨常带有灰色，没有新墨那么黑，用久的红墨会变暗，没有新墨那么红。另外，在印刷过程中还要严格控制油墨所使用的混台溶剂的挥发速度，当挥发速度过快时，油墨的转移率就有可能降低，进而影响印品的颜色。 此外，在使用双组分油墨时要充分搅拌，少配、勤配。否则很难保证油墨黏度的稳定性，同时还可能导致其它印刷故障。

　　（2） 刮刀。

　　刮刀接触印版的位置，角度及压力对墨色特别是浅层次部位的墨色有较大的影响，所以理想状态是刮刀自始至终处在同一位置。但由于种种原因，在印刷过程中不得不调整刮刀的位置，角度和压力，所以我们必须了解和掌握其变化对印品颜色的影响规律并采取相应的解决措施。

　　（3） 印版堵版。

　　此时油墨的转移量减少，影响色相。发生堵版时首先要用溶剂或专用的清洗剂（使用一般的去污粉容易引发其它故障）清洗，洗净印版后，还要针对堵版产生的原因采取相应措施，使其恢复正常状态。 另外，在印刷前要对印版进行仔细检查。如果印版黏附油污，就会在印刷时产生与堵版类似的印刷故障。

　　（4） 印版的磨损。印刷品的数量较多时，印版磨损的程度较严重，其印刷墨色就会发生变化，总体上说是趋于变淡（因为网穴变浅，上墨量减少了）。

　　（5） 油墨的工作黏度变化。

　　（6） 合成色的分离。

　　（7） 油墨变质引起颜色变劣。

　　（8） 其它印刷条件。 网点重合，版面受到无规则的风吹，或者印刷速度、干燥速度发生变化等都会引发印刷变色的情况。

　　（9） 温湿度变化（环境）。

　　（10）印后加工工艺和使用环境的影响。 a.印后加工工艺的变化; b.印后加工基材的变化; c.光化学反应的影响; d.内容物的影响。 解决方法: （1）更换油墨。 （2）重新制版。 （3）实现规范化打样。对于印花纸印刷来说，从制版到打样的整个过程还没有连续的，较完善

　　的色彩定量控制 体系。所以制版打样时耍尽可能地仿真实际印刷条件，实现规范化打样。 （4）印刷打样。印刷打样一定要在正常印刷条件下进行?否则在追样时就会造成困难。 （5）墨色调整。印刷墨色的控制主要是控制多种颜色的混合效果。在具体操作时，首先要准确

　　地判断是哪一种颜色发生了变化。注意不要只顾着调整某一色的局部色相，而忘记顾及相

　　关颜色的变化。 （6）印刷过程的调整。印刷过程中不可能总是处于理想状态，因此有些因素必须调整并通过这

　　种调整来达到新的平衡。在以下场合，色相一定会发生变化，所以要先对照色样，确认后再开始作业。 a.油墨黏度发生变化时; b.更换刮刀时; c.改变速度时; d.添加补充油墨时; e.添加溶剂时。

　　11?转移印花纸的变色问题 如何保证印花纸在印布前的颜色一致性是目前转移印花师傅要攻克的问题;相对的，纸印好后马上印布问题比较单纯，但是储存后的纸张要保证其再现性是比较困难的，主要的原因是印花纸的变色。

　　故障原因: （1）稀释剂中糊粉比例不足。 （2）储存环境中温度及湿度不佳，使部分油墨产生变化。 （3）油墨的失衡。 （4）纸张pH的影响。 （5）在印纸的过程中已经形成色差。 （6）纸张没有充分干燥。 解决方法：

　　（1）适度的糊粉隔离了纸张直接吸收溶剂的问题，有效率的提高纸张的储存安定性。。 （2）储存环境中温度过高会使某些染料在纸上已渐渐升华，影响印布时的油墨转移率。 （3）控制环境湿度，保持纸张转移效果的一致性。 （4）油墨的失衡使油墨的吸附性降低。 （5）纸张的pH，是影响纸张上染料安定性的主要原因。 （6）控制油墨在印刷过程中的安定性，是保证印花纸批差的最重要方法。 （7）纸张没有完全干燥，残留的溶剂会使纸张上的油墨产生经时变化，使其变色。 （8）以上的状况在浅色及敏感色特别明显。

　　10?印花过程中浅色色差的控制

　　如何在配色过程中提升颜色的一致性最重要的方法还是配方的记录，同一批印品色差的严格控制是配色人员所追求的，大批量不同批次印品间色差的严格控制是较困难的，对于不同配方不同时期的印品要达到一致的上色性就更为困难。

　　故障原因: （1）稀释剂中糊粉比例不足。 （2）储存环境中温度及湿度不佳，使部分油墨产生变化。 （3）油墨的失衡。 （4）纸张质量及pH的影响。 （5）印布条件的改变。 （6）配方的差异。 解决方法：

　　（1）适度的糊粉隔离了纸张直接吸收溶剂的问题，有效率的提高纸张的储存安定性。。 （2）控制环境条件提高油墨的使用安定性。 （3）适时调整糊粉比例及溶剂配方，使油墨保持在最佳状况。 （4）严格筛选并控制纸张的来源选择合适PH值使用。 （5）记录印纸及印布条件。 （6）适当使用塞版防止剂。 （7）养成记录配方的习惯。

　　11. 为什颜色老是配不准 配色师父一般会以过往经验或从专色色辨中找出大概的油墨浓度，有部份更只靠个人感觉取出份量，直接配制;会利用电子磅把需要的份量测量，称取并混合者已经越来越少了，完成后会仔细记录用墨份量和种类者也只有几家台资从一开始就有建档习惯才有延用到现在。

　　未做配方记录当然是最简单最快速且直接，但有几个不能控制的缺点：

　　（1）未记录配方只凭记忆易产生油墨种类使用过多，油墨会变脏，鲜艳程度大大下降。

　　（2）份量难以控制，往往比预期调配之份量多出数倍，增加残浆量。

　　（3）印布条件的差异造成色光再现性不佳。

　　（4）不能有效分辨明暗和深浅，去调配专色油墨，增加残浆量。

　　（5）印墨配方难以控制，易产生演色性及牢度不易掌握等缺点。

　　（6）水准不稳定，往往因配色人员的技术偏差而出现问题，缺乏客观的判断。

　　（7）印花厂用的厂家过多无法掌握所用油墨厂的油墨特性，颜色和浓度都大大不同。

　　（8）油墨厂批差或油墨配方改变，因此未能用同一份量调合油墨。

　　（9）若用残浆印花，油墨经长时间存放，颜色及印刷特性，如干燥速度、再现性等亦有所改变。

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