最早的拔染印花（上世纪50年代）是按斜纹织物，在大红色、枣红色、深芷青地色上印制龙凤大花图型，是我国华北、西北、东北地区老百姓喜爱的被面花布。采用的是还原染料（印花浆）拔不溶性偶氮染料（地色），拔白浆主要用雕白粉、烧碱和印染胶淀粉混合糊料。

　　早期的丝绸织物拔染印花，地色染料采用了不耐还原剂的简单偶氮结构的酸性染料、直接染料，印花染料是选用耐还原剂的三芳甲烷结构，蒽醌结构的酸性染料，拔白浆主要用氯化亚锡，醋酸、尿素和白糊精小麦淀粉浆。

　　70年代的人造丝织物拔染印花，地色染料采用具有偶氮结构的直接染料，大红色选用不溶性偶氮染料或活性染料，印花染料选用还原染料、拔白浆主要用雕白粉和变性淀粉糊料。

　　涤纶织物（包括仿真丝的涤纶长丝织物），地色染料选用分散染料（未经加热定形固着），印花染料也选用分散染料（能耐氯化亚锡还原剂），拔白浆主要用氯化亚锡或加二锡、草酸、尿素和化学变性的植物胶或淀粉混合糊料。

　　以上这些都是传统的在布匹上的拔染印花，印花汽蒸固着后都需经过水洗、皂洗，才能获得鲜艳的色泽、工艺繁复。随着涂料印花粘合剂的不断发展，粘合剂的性能越来越好，品种也越来越多，同时涂料色浆的耐电解质性能、稳定性也越来越完美，因此拔染印花的色浆基本上都采用涂料色浆。例如：棉织物用活性染料染地色，再用涂料拔染印花浆。丝绸织物用酸性染料或活性染料染地色，也用涂料拔染印花浆。靛蓝牛仔布的拔染印花，也用涂料拔染印花浆，其拔白浆采用氧化拔染剂即氯酸钠、柠檬酸、尿素和耐酸性糊料。

　　这些布匹上的印花，然都采用了涂料拔染印花浆，但其拔染剂大都采用了含有甲醛的雕白粉或德科林，或不环保的助剂。因此拔染印花后一般也要经过水洗才可把游离甲醛和不环保的拔染剂从织物上去除。

　　衣片（服装）上的印花工艺一般都为：衣片（服装）印花——压烫（160-170℃10-20″）或者烘道（165℃1′）就完成了，不经过水洗和皂洗工序。以前衣片（服装）的深地色（黑色、深芷色、大红）上印制浅色（或者白色）的精细花样，都是采用胶浆印花，胶浆印花工艺简单、遮盖力好、很适宜于衣片印花，但是印花后织物的手感和风格与拔染印花的效果完全不一样。

　　如果在衣片（服装）上用涂料拔染印花浆，也能达到布匹拔染印花一样的效果，问题是衣片印花后不经过水洗和皂洗工序。否则就一定要选用不含游离甲醛的拔染剂（还原剂），不含不环保的助剂。还要选择适应衣片快速压烫工艺条件的、快速成膜并不易堵塞网的粘合剂，即环保型的拔染印花浆。国内外都在研发并生产，但收集到的样品经应用试验，拔染效果都不太理想。

　　一、拔染剂的选择

　　针织圆领文化衫，一般都为纯棉织物，选用活性染料染色，目前活性染料的地色拔染印花共有三种方法：还原剂法、亚硫酸钠防拔染法和专用拔染剂DK-TN拔染法（氧化剂法目前只能在靛蓝染料的牛仔布上拔染印花）。其中亚硫酸钠防拔染法和专用拔染剂DK-TN拔染法都是活性染料印花浆拔活性染料地色，适宜于布匹上拔染印花。于衣片（服装）上的涂料拔染印花浆，只能是还原剂剂法。

　　还原剂拔染印花的机理是：乙烯砜型活性染料染色并固着后，它与纤维发生化学键合，生成醚键，该醚键对碱很敏感，在强碱还原剂的作用下，醚键断裂。被断裂和破坏的地色分解物，易溶解在碱性溶液中去除。

　　因此，还原剂是拔染印花的主要助剂，可用于拔染印花浆中的还原剂有无机还原剂和有机还原剂两种：

　　（一）无机还原剂

　　1、保险粉，学名：低亚硫酸钠，白色细粒结晶，有较强烈的刺激性酸味，有很强的还原能力。

　　2、亚硫酸钠，白色粉末，有还原性。

　　3、氯化亚锡，又称二氯化锡，无色晶体。

　　4、重亚硫酸钠，学名亚硫酸氢钠，二氧化硫亚臭的白色晶体。

　　5、硫代硫酸钠（俗称大苏打），无色晶体。

　　6、漂毛粉（60%保险粉与40%焦磷酸钠混合物）白色粉末。

　　（二）有机还原剂

　　1、雕白粉（C？I？还原剂2），化学名为甲醛合次硫酸氢钠（NaHSO2？CH2O？2H2O）。白色粉末，高温下有强烈的还原作用，易受潮变质，产生恶臭。

　　2、甲醛合次硫酸锌盐（俗称德科林），有伯盐和仲盐两种：

　　伯盐（C？I？还原剂6），水溶性锌盐雕白粉

　　仲盐（C？I？还原剂4），不溶性锌盐雕白粉

　　3、不溶性雕白粉钙盐（C？I？还原剂12）

　　4、硫脲二氧化物（C？I？还原剂11），商品名为：曼诺法斯特（Mamofast）其异拘物为甲脒亚磺酸，

　　5、咬白剂W，学名：二甲基苯基苄基氯化铵二磺酸钙盐

　　6、咬白剂O，学名：二甲基苯基苄基氯化铵

　　7、溶解盐B，学名：苄胺基苯磺酸钠，在拔染印花时起导氢作用。

　　8、蒽醌，淡黄色的针状结晶体，不溶于水，在拔染印花时导氢作用大。

　　9、葡萄糖，白色结晶体，易溶于水，分子内具有一个醛基，故有还原性。

　　涂料拔染印花浆其基本组成为拔染剂（还原剂），粘合剂和吸湿剂等。因此选择的还原剂，粘合剂和吸湿剂等助剂一定要有良好的相溶性。无机还原剂一般都为强电解质，具有较强的还原性能，可以作为拔染印花浆（还原染料）的拔染剂。但如果要作为涂料拔染印花浆，就一定要慎重筛选，该还原剂是否与粘合剂相溶性好，目前一般的聚丙烯酸粘合剂乳液，如遇强电解质易引起破乱，凝聚。

　　有机还原剂作为涂料拔染印花浆，目前大都采用了雕白粉和德科林，但它们都含有游离甲醛，俗称不环保的拔染印花浆。

　　要配制环保型的拔染印花浆，经筛选和应用比较，采用二种或二种以上的还原剂进行复配，成为主拔剂和助拔剂，其还原剂体系即稳定又不含游离甲醛，能取得良好的拔染效果。

　　二.粘合剂的选择

　　涂料印花用的粘合剂发展很快，品种也很多，从最早的非交联型粘合剂（要与外交联一起交联成膜），到以丁二烯为主的粘合剂（手感柔软，易泛黄）。目前普遍采用聚丙烯酯物的自交联粘合剂和低温自交联粘合剂，近年来聚氨酯粘合剂解决了丙烯酸酯的手感较硬问题，很适宜于针织物的印花，也有采用聚丙烯酸酯和聚氨酯互穿网络的新型粘合剂，也有采用丙烯酯与有机硅单体共聚的硅丙乳液粘合剂。其摩擦牢度和手感都有较大改善。

　　作为衣片（服装）涂料拔染印花用的粘合剂比涂料直接印花用的粘合剂有更多的要求：

　　1、必须为自交联粘合剂（外交联粘合剂不能用）。

　　2、必须要能耐还原剂（拔染剂）

　　3、必须要与拔染印花浆的各种助剂相溶性要好。

　　4、必须要在160℃，能快速（10秒）交联成膜，并不堵网。

　　5、必须交联成为无色透明的膜。

　　6、织物印花后，干湿摩擦牢度和和水洗牢度要好。

　　7、织物印花后，手感要非常柔软。

　　8、必须印花后，织物上不释放游离甲醛的环保型粘合剂。

　　经10余只近期优秀的粘合剂筛选比较，要全部符合上述8项条件的粘合剂很少，只有进行复配，性能互补，

　　才能获得拔白白度高，彩拔色泽鲜艳，并且手感柔软，各项色牢度良好的粘合剂。

　　三.润湿剂的选择

　　涂料拔染印花，要顺利地把活性染料地色断键、水解、所谓拔得净，则一定要有充分的水份，特别是衣片（服装）的涂料拔染印花，因其不经过汽蒸（汽蒸箱中含有大量汽水），只能在拔染浆中加入吸温剂，吸收水份。

　　作为涂料拔染印花浆的润湿剂可选用非离子型的有机化合物，例如：尿素、丙三醇、乙二醇、聚乙二醇、一缩乙二醇、硫代二甘醇等，选用润湿效果好，又有渗出透效果的润湿剂。有渗透效果能拔净地色，但要控制加入量，太多了要引起花型渗化。

　　四.环保型涂料拔染印花浆组成

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　　五.地色活性染料的选择

　　活性染料的可拔性能，主要取决于它的组成和化学结构，常规的活性染料，按其结构分为乙烯砜型活性染料（KN型），和均三嗪环活性染料（X型和K型），乙烯砜型活性染料与纤维的化学键是醚键，在强碱性还原剂的作用下，醚键断裂，拔染成功。

　　均三嗪环活性染料（X型和K型），其染料母体为偶氮结构，并且活性基因接在染料的重氮部分，这样的活性染料能够拔白。

　　如果均三嗪环活性基因接在偶合组分，这样的活性染料，拔染后仍留有颜色。

　　因此，即使染料母体为偶氮结构的活性染料，可作为拔染印花地色用的染料也为数不多。

　　染料母体为溴氨酸的活性染料，不能被还原剂拔染。

　　染料母体为金属络合染料的活性染料，拔染更困难。

　　酞菁结构的活性染料，也不能被还原剂破坏，也不能拔白。

　　选择了：活性检BN，活性红F3B，活性金黄RNL，活性蓝G和活性深黑N150grom，五只活性染料，用环保型涂料拔染印花浆作拔白印花，其白度为：

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　　上表中可以看出，活性黑和活性蓝，其拔白效果最差。

　　六.环保型拔染印花浆的衣片印花工艺研究

　　衣片印花的工艺基本都为印花后压烫或者烘道。

　　1、压烫法：在全棉黑色针织布上印花——预烘5-8成干，再压烫165℃，时间为：5″、10″、15″、20″、25″、30″，其白度如下：

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　　从上表可以看出，在165℃压烫中，压烫时间15″-20″，其白度为最好。

　　2、烘道法：全棉黑色针织布上印花——略干后进烘道，时间1′30″，其烘箱温度为150℃、155℃、160℃、165℃、170℃、175℃、180℃。白度如下：

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　　从上表可以看出，时间为1′30″的烘道中，温度为160℃-165℃其白度最好。

　　涂料拔染印花应该注意几个问题：

　　（1）环保型的拔染剂，应充分搅拌后才能印花。

　　（2）拔染印花的效果与织物上含水率关系很大，特别在压烫法时，印花后一定先要预烘5-8成干，干燥后才能压烫。

　　（3）拔染印花与地色染料的品种、深浅都有关，必须先打样确定正确工艺。

　　结论：涂料

　　环保型涂料拔染印花浆，是拔染印花发展的必然趋势，因其印花后不需要水洗、皂洗就能达到无甲醛环保产品，节约大量的水源和能源，完全符合低碳环保经济理念。

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