一.涤纶针织物

　　涤纶针织物的原料为疏水性合成纤维，涤纶分子结构中缺少象纤维素或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的空隙，当温度较低时，分子热运动改变其位置的幅度较小，在潮湿条件下，涤纶纤维又不象棉纤维那样能通过剧烈溶胀而使空隙增大，染料分子难以渗透到纤维内部。因此，涤纶针织物分散染料染色需经过高温高压染色。

　　二.分散染料染色

　　在高温高压染色时，分散染料对涤纶纤维的上染过程可以分为以下四个阶段：分散染料由于浓度差而从染液中向纤维表面迁移；分散染料吸附到纤维表面；染料向纤维内部渗透；染料在纤维内部迁移，从而达到良好的匀染效果。而在这4个阶段的过程中，分散染料在染液及纤维上的形态也经历了以下几种变化，首先分散染料是以颗粒的状态（多个单晶体染料分子）通过分散剂在水溶液中，形成一个分散体系；随着温度的升高，染料分子热运动加剧逐渐分化成单晶体状态；单晶体状态的分散染料渗透到纤维内部，在纤维内部转移并达到平衡，染液中的染料分子不断进入纤维内部，同时也有一定比例在纤维内部的分散染料从纤维内部转移到染液中，染色达到平衡。在分散染料的上染过程各个阶段都会有单晶体状态的分散染料在获得足够的能量时摆脱分散剂的束缚而同其他的单晶体分散染料结合在一起形成较大的晶体（也叫做再结晶），一旦这种再结晶的晶体足够大，就会形成染料点或色污。

　　提高对纤维的增塑程度，将有助于染色过程的完成。另外，分散染料在水中的溶解度很低，染液中的染料需要通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中。在对涤纶染色时，为了要达到较好的染色效果，通常需要加入一定量的染色助剂。这些染色助剂在染色过程中的作用主要有：

　　a）适当的增加分散染料的溶解度；

　　b）促进分散染料对纤维表面的吸附；

　　c）对纤维进行增塑或提高溶胀程度，加快分散染料在纤维中的扩散速度；

　　d）提高染料的分散稳定性。

　　一般地，涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等。染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用。

　　三.造成色点色斑的原因分析

　　高温高压染色机染涤纶织物时产生的色点色斑有两种：第一种是由于染料的凝聚产生的色点色斑，可以用修补剂返修或剥色后重新染色；第二种是由于纤维中产生低聚物而造成难以去除的色点色斑。

　　1.低聚物产生的色点色斑原因

　　低聚物又称齐聚物，是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物，它是在涤纶纺制过程中的副产物。一般涤纶中含有1%～3%的低聚物，大部分的低聚物是三个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物。当温度超过120℃时，低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出，与凝聚的染料结合，冷却时沉积到机械或织物的表面形成染斑色点等疵病。而分散染料染色一般在130℃保温30min左右，才能保证染色深度和牢度。所以浅色可以选择在120℃保温 30min，深色必须在染色前进行前处理。此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

　　2.染料凝聚产生的色点色斑原因

　　①前处理

　　大家都知道，棉针织物的前处理对染色质量的影响很大，而对涤纶染色前处理重视不够，用劣质的去油剂稍加处理或根本不处理直接染色，出现染色质量问题后怀疑操作工操作不当。事实上，涤纶在原料生产中的副产物和织造过程中的油剂易造成染色质量问题，如色花、色差、色点、色斑等，所以必须在染色前进行前处理，选用合适的去油剂升温至90℃保温10min后降温水洗。

　　②染料和助剂的选择

　　a.染料的选择不当

　　一般染深色时，因染料粒子在高温染色条件下热碰撞机会增多，染料分子容易发生再凝聚而产生色点染斑。同时染料中大量使用的填充物使用不当也会产生染斑色点。

　　b.助剂的选择不当

　　质量差的分散剂在高温时与纤维内部、染缸内的杂质一起凝聚在织物表面造成色点、色斑。不同离子型助剂混用容易产生冲突形成破乳，从而在面料上形成沉淀，产生色点染斑。

　　③织物克质量与坯布容量

　　在同一染色机中染色时，高克质量的针织物由于结构紧，染料不易进入纤维内部，克质量在300g/m2以上的针织物比200/m2左右稀疏轻薄针织物更易产生染斑、色点。

　　配缸坯布过多时，造成运转不畅，产生染斑、色点。

　　④浴比

　　染色浴比小，染料粒子在高温高压染色机中热碰撞机率相对增多，易产生染斑、色点。

　　四.防止色点、色斑的若干措施

　　1.加强前处理。坯布在染色前采用100%NaOH 3%，表面活性洗涤剂1%，于130℃下处理60min，浴比1:10～1:15。采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用，但对除低聚物极为有利。对涤纶长丝织物可以减少“极光”，对中短纤维可以改善起毛起球现象。

　　2.控制染色温度在120℃以下，采用适当加用载体染色方法，可减少低聚物的产生并可同样获得染色深度。

　　3.在染色时加入分散保护胶质助剂，既可以产生匀染效果，还可以阻止低聚物在织物上沉淀。

　　4.染色后，将染液自高温急速排除机外，排液时间最多5min，因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中，温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上。缺点是有些厚重的面料容易形成褶皱。

　　5.采用碱性条件染色，可有效降低低聚物的形成，去除表面残留的油剂。但缺点是必须选用适合碱性条件染色的染料。

　　6.染色后用还原清洗：32.5% NaOH 3～5ml/L，保险粉3～4g/L，70℃处理30min，然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。

　　7.高克质量针织物染色的浴比在1:10以上，并选择送布管径较粗的溢流染色机中染色。如受机台的制约必须在小浴比染色机中染色，适当减少容布量，保证织物的运转速度。

　　8.对于某些对金属离子敏感的染料如红 3B（红60），一定要使用软水进行生产，防止出现色点色污。

　　9.加强生产现场管理，规定正确的染化料使用程序，助剂和染料要逐一分开加入，严禁将染料和助剂在不经稀释的情况下混合在一起。染料在进缸前需进行必要的过滤。

　　五.结束语

　　实践证明，通过以上措施，在大生产中大大减少了色点、色斑的产生，提高了产品质量，赢得可客户的赞扬，为企业取得了经济效益。

来源：世界印染网

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