影响印花花型轮廓及清晰度的因素很多，但主要有半制品质量的影响、色浆的性能、圆网目数、刮刀类型、刮刀压力、印花方法、印花车速、排网顺序等。而其中调配色浆所用原糊的性能是决定花型轮廓清晰度和颜色色花与否的关键。

　　1、工艺处方

　　活性染料（K型） x

　　尿素 10—120

　　防染盐S 5～10

　　小苏打 10～30

　　半乳化糊 350—500

　　软水 Y

　　活性色浆的调配务必使用软水，其中糊料的调配是以低粘度海藻酸钠糊与乳化糊按一定比例拼混的半乳化糊最为适宜高密产品的印花，它不仅流变性好、透网性好且不起白条，印制颜色的均匀度较好。因乳化糊中有火油成份，增加了色浆对织物的渗透。我们通过对低粘度海藻酸钠与乳化糊糊料按8：2、7：3、6：4、5：5四种不同比例的调配印制试验，经综合考虑后认为用海藻酸钠与乳化糊按7：3配比调配的色浆使用后布面印制效果较好，颜色光洁度均匀。乳化糊用量过高会影响得色量，使颜色变浅，相应还会增加染料用量增加成本，但其用量过低会影响到色浆渗透，改善不了印制后产品的布面效果。色浆粘度应保持在30～40dPa·S为宜。

　　2、工艺要点

　　（1）制网工艺

　　决定各色之间的处理关系是依照印花工艺要求、排列顺序、织物组织、色浆性能等为原则。活性染料印花因色浆相互渗移比涂料印花多，所以电子分色时需根据花型不同作适当处理，以避免搭色过多造成第三色或串色等疵点。另外还要适当采用叠印、借线、大小分线或留白等手法进行处理，以保证印制效果。

　　在圆网网目的选用上，应尽量选用稍大目数的网来雕刻，以降低印花时的给浆量，防止因圆网目数过小造成给浆过多，而导致布面色浆堆积过多造成溢浆和色花的现象发生。普通织物组织一般花型均可用80～100目网印制即可，但在高密织物的印制上我们均在相对花纹面积较大的颜色上采用了125目网制作，取得了较好的效果。

　　（2）刮刀选择

　　圆网在生产时因使用不同类型的刮刀会造成不同的印制效果，高支高密产品因其组织较紧不宜印制，印花时宜选用刀片刮刀，因刀片刮刀弹性好、刮浆薄，堆积在织物表面上的色浆少，而气流刮刀刀片较厚，基本无弹性，给浆较多，印制后布面效果较差，使用时应根据图案花纹大小慎重选择。

    （3）刮刀调节

　　根据刮刀的角度及高度不同要使刮刀处于圆网的正中位，在保持印制效果前提下应尽量调节好刮刀斜位保证给浆量最低，一般将刮刀角度设置为0。。另外在保证供气压力一致的前提下调节好圆网两侧压力的一致性，根据图案的花纹大小及印制效果作适当调节，以确保两侧给浆均匀一致且保证布面无左、中、右的色差。

　　（4）网版排列

　　网版的排列看似简单，但尤为重要，若网版排列倒置则明显影响到印制效果。在一般情况下网版排列顺序的基本原则是：先印深色后印浅色，先印小花纹后印大块面。若深色块面较大或小花纹颜色较浅时，则需打破常规适当调整印花工艺和网版的排列顺序，以避免出现第三色、溢浆、传色及鱼鳞斑等疵点。遇到此类图案花型应认真审稿，搞好工艺制定，避免造成质量问题或损失。一般情况下可采用涂料/活性共同印花的工艺（先涂料后活性）来解决。如遇一套色大面积花纹的花型最好在其后面加一只光网（加淡水白浆的涂感光胶网）叠压以使印制不匀部分的色浆能够均匀地渗透到织物纤维当中去，同时把印花织物表面部分色浆粘搭下来使织物花纹处的色浆分布均匀。

　　（五）后整理工序质量控制

　　1、蒸化

　　一般染料印花后产品都需用蒸汽进行蒸化处理，以使染料充分反应扩散进入到纤维上来完成固色。印花后的织物应充分烘干，要做到随印随蒸，以防造成色差等疵病。生产时应严格控制好箱内温度和湿度的一致性，并确保分布均匀，工艺条件一般控制在102～105。C X5～7min范围内。

　　2、皂洗

　　活性染料印花产品蒸化固色后需经多格水洗、皂煮才能获得较好色泽和较高的色牢度。在皂煮液中务必要再加入经小样试验后确定的适量白底防沾污处理剂和多价螯合剂以防沾色，保证处理效果，落布要干燥。

　　3、拉幅定型整理

　　印花前拉幅可去除织物表面皱折且能提高织物尺寸的稳定性，有利于印花生产的顺利进行。根据产品要求还需进行拉幅柔软、加白或树脂整理等，后经150～160%X 25～30S定型处理。保证落布门幅要比成品略宽2～3cm，以确保产品轧光后符合成品标准要求。

　　4、轧光

　　为了进一步增进织物光泽产品还需经轧光进行机械整理，使处理的织物手感更加滑爽柔软。生产时要根据不同客户的要求进行适当调整轧光机的车速、轧辊温度及压力。冷辊可赋予织物柔软滑爽的效果但光泽差些，随着轧辊温度的升高，织物的光泽也随之提高但手感也随之变硬，工艺条件的调节应随客户对产品的不同要求作适当调整。

　　结束语

　　（一）由于府绸产品织物密度较大，因此需重视前处理对织物的影响，为印花提供符合要求的半制品。

　　（二）高密府绸产品在前处理工艺条件上要求车速务必控制一致，张力要均匀稳定等。

　　（三）根据各厂家设备的不同、糊料来源不同等情况应适当调整各工艺条件合半乳化糊料的配制比例，以满足印制要求。

　　（四）根据客户要求，在产品的手感方面还需进一步改善，今后要在加工方式、后整理工艺以及新助剂的应用等方面来加以研究。

来源：印染在线

该文章暂时没有评论！