1 酞菁印花生产工艺

　　1.1织物规格

　　137.16 cm 24.3 tex×24.3 tex 283根/10 cm×236根/10 cm纯棉织物。

　　1.2工艺流程

　　坯布→翻缝→烧毛→退浆→煮练→复煮→漂白→丝光→白布打卷→蜡印→染主色调地色→甩蜡→染蜡纹(酞菁印花在通常情况下不染蜡纹)→退蜡→碱洗退蜡(一般在641或631等皂洗水洗机上进行)→翻缝对花→拉幅打卷→印酞菁→焙烘或高温接触烘燥→蒸化→水洗→拉幅整理

　　1.3生产工艺

　　1.3.1 烧毛

　　二正二反，车速120 m/min，烧毛质量要求达到5级。

　　1.3.2退浆

　　退浆处方及条件

　　烧碱/(g/L) 15

　　渗透剂/(g/L) 1.5

　　洗涤剂/(g/L) 2

　　用退蜡水进行配制

　　1.3.3 煮练

　　煮练处方

　　烧碱/(g/L) 30

　　渗透剂/(g/L) 1.5

　　煮练剂/(g/L) 3

　　轧车压力/MPa 2

　　车速/(m/min) 40～50

　　用退蜡水和水配制煮练液，采用J形箱煮练(车速可达60 m/min)，进布采用多浸多轧，而平幅进布一般采用多浸二轧。

　　1.3.4 复煮

　　复煮工艺条件同煮练。

　　1.3.5水洗

　　要求充分洗除杂质及浆料。

　　1.3.6 漂白

　　漂白处方/(g/L)

　　双氧水 4

　　稳定剂PAM-3 5.5

　　络合剂SECURON 540 1

　　1.3.7 丝光

　　前槽烧碱(g/L) 230~240

　　后槽烧碱/(g/L) 250~260

　　丝光钡值一般达到110以上，丝光后水洗充分，布面pH值在7.5左右。

　　1.3.8拉幅、打卷

　　幅宽/cm 118.1~118.3

　　温度/℃ 150

　　车速/(m/min) 50

　　轧车压力/MPa 2

　　打卷时要严格控制温度和车速，控制好打卷幅宽。

　　1.3.9蜡印

　　车速/(m/min) 50～60

　　蜡温/℃ 150~160

　　化蜡温度/℃ 180

　　化蜡时间/h 8

　　新旧蜡混合比例 3：7~4：6

　　刮印刀片厚度/mm 0.15～0.17

　　1.3.10染主色调

　　目前染主色调主要有两种方法：一种采用靛蓝工艺，另一种采用纳夫妥工艺。

　　(1)靛蓝工艺

　　靛蓝粉/(kg/1 000 L) 14

　　36°Bé烧碱/(L/1 000 L) 20

　　保险粉/(kg/1 000 L) 15

　　硫化黑/(kg/1 000 L) 4

　　采用多浸多轧，分步氧化，逐步加深。

　　(2)纳夫妥工艺

　　打底

　　纳夫妥AS—BO/(k(500 L) 10

　　36°Bé烧碱/(L/500 L) 11.5

　　红油/(kg/500 L) 0.5

　　六偏磷酸钠/(kg/500 L) 0.5

　　显色/(kg/500 L)

　　蓝色盐VB 15

　　食盐 10

　　平平加0 0.25

　　六偏磷酸钠 0.5

　　1.3.11 甩蜡

　　印酞菁的蜡印布一般不甩蜡纹，个别情况需要甩蜡纹时，也要注意轻甩。

　　1.3.12退蜡

　　退蜡一般采用绳状水洗机，通常用8台水洗机联合进行，退掉布面上大部分蜡后，再进行碱平洗彻底退蜡。

　　1.3.13翻缝对花

　　目的是充分剔除疵布，并将车与车之间布的花型按回头顺序缝接起来，保证对花准确，否则后道印花时会产生对花不准的疵病。

　　1.3.14拉幅打卷

　　拉幅要力求做到幅宽整齐划一，平整无折。拉幅不匀则幅宽不稳定，印花时会产生缩幅，从而严重影响跟踪对花的印花质量。因各厂设备情况不同，生产时具体的拉幅幅宽要根据具体设备来确定。

　　拉幅打卷参考工艺条件

　　轧车压力/MPa 2

　　车速/(m/min) 50~60

　　幅宽/cm 110

　　1.3.15 印花

　　印花浆处方/kg

　　龙胶糊(5%) 18

　　酞菁染料IF3G 5

　　酞菁K1号助剂 15

　　36°Bé烧碱/L 1

　　氨水/L 3

　　酞菁K2号助剂 10

　　冰水 x

　　总计 100 L

　　1.3.16复烘或焙烘

　　(1)复烘工艺条件

　　设备可采用不锈钢烘筒烘干机。

　　蒸汽压力/MPa 3

　　车速/(m/min) 20～30

　　注意严格检查花布复烘的发色情况，防止过烘造成色泽萎暗。同时也要注意观察蒸汽压力的变化情况，蒸汽压力低于3 MPa时，往往容易发生发色不完全的现象，此时要特别注意。

　　(2)焙烘工艺条件

　　焙烘可在高温拉幅机或焙烘机上进行，焙烘温度150℃，车速50～60 m/min，可根据发色情况进行调整。采用高温拉幅机或焙烘机发色时，要注意控制车速。若发现色泽不鲜艳，应适当调高车速;若发色不完全，应降低车速。

　　1.3.17退浆水洗

　　印花后水洗一般在631或641显色皂洗机上进行，要严格控制车速和水洗温度，力求退浆彻底。

　　参考工艺条件二格冷水洗→5g/L亚硝酸钠洗→酸洗(硫酸25~30 g/L，温度80～85℃)→水洗→皂洗(85～90℃，洗涤剂4~5g/L)→水洗(70～80℃)→水洗(85~90℃，必要时进行二次洗)→烘干

　　亚硝酸钠洗涤工艺一般在发色有些灰暗的情况下采用，可在一定程度上提高印花鲜艳度。酸洗一定要用硫酸，如果用盐酸洗，酸可能与布面上的部分染料发生反应而产生毒气。

　　1.3.18拉幅整理

　　酞菁印花布的整理与普通蜡印布基本相同，只进行一般的上浆和柔软整理。如果生产量较多，时间较长，整理工作液要及时更新，否则酞菁的鲜艳度会有一定程度的降低。

　　2 影响印花质量的重要因素

　　2.1毛效

　　毛效对印花质量有很大影响，见表1。

　　表1毛效对印花质量的影响

　　2.2煮练效果

　　从多次试验情况看，二次煮练坯布的印制效果非常好。即使在毛效相同的情况下，二次煮练坯布的印花渗透性、色泽饱满度和鲜艳度均优于一次煮练坯布。所以，生产中酞菁印花织物以二次煮练为好。

　　2.3丝光钡值

　　丝光钡值对酞菁染料和活性染料印花的色牢度、鲜艳度及饱满度有很大影响。丝光钡值达到120以上时，印花的鲜艳度、色牢度及饱满度较钡值100左右时有很大提高，见表2。

　　表2丝光钡值对印花色牢度的影响

　　2.4糊料质量

　　酞菁印花要采用质量好的龙胶糊料。质量差的龙胶糊料常常存在颗粒粗、渣子多、膨化难、制糊难、糊料抱水性差，以及刮印不流畅等问题，在生产中很难印出渗透性良好且色泽鲜艳、饱满的印花布。生产中出现的刮印困难和渗透不良现象，多半是由糊料质量差和化料不当，造成染料凝聚所致。因此，制糊时糊料一定要打匀打细，用前最好先用100目滤网过滤一次，调好色浆后再过滤一次，充分滤去杂质及副反应产物等。

　　2.5调浆

　　目前，国内的酞菁染料大多采用酞菁K1号及酞菁K2号助剂化料，酞菁K1号助剂在化料时一定要和酞菁染料充分混合、溶解均匀，并静置5～10min，必要时先过滤一次。气温较低时，酞菁K1号助剂和酞菁K2号助剂有分层现象，此时应对其稍微加温，但温度不宜高，否则化料时会产生副反应，造成严重的质量问题。若温度过高，调浆时一定要加冰水冷却到适宜的温度。

　　化料一定要按照正确的顺序操作，每次加料都要充分混合、搅拌均匀，加量准确。如果采用无氨水工艺且加入了其它络合剂，用量更要控制准确，否则可能影响发色。

　　2.6染料

　　酞菁染料有IF3G和IF3GM等多种。近几年新推出的染料调制较容易，不需要加其它助剂，只要按工艺要求加入规定的糊料和水搅拌均匀即可。但有时染料因出厂时间较长，或受湿热天气的影响，会发生自身络合反应，此种染料在开桶后一般会有刺激的氨气味。使用该类染料时一定要逐一打样检验，否则会造成发色不完全、不鲜艳或不发色的疵病。

　　国产染料有时存在质量不稳定、杂质多的情况，因此无论采用何种染料都要仔细化料过滤，以充分降低外在因素对印制效果的影响。

来源：印染在线

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