【集萃网观察】在织物丝网印刷过程中，因油墨和色浆而产生的印刷不良现象非常多，原因一般较为复杂。与印料有关的故障中“斑点”就是其中之一，即在印花织物的花纹部分，无规律地呈现色泽深浅不一的小点或小细线条，也称色点。产生斑点的原因很多，就印料而言，因流动性不良产生滋墨和堵版；因油墨或印浆中染料颗粒的凝聚；印墨混入小硬块，在溶剂作用下软化，黏附在网版孔上，都会使部分网版无法通过油墨而在印品上产生斑点，而且斑点是造成印花次品的主要原因。为了防止斑点的产生，人们想尽了各种办法克服它，如用细筛网把调制好的油墨或印浆过滤后再使用等等。在大多数人都按照相同的做法去克服印花中的斑点故障时，少数人则利用斑点印花方法，将无秩序的斑点进行有序排列，组成新颖的花样或图案，诞生了“斑点印刷法”，也称多色多点印花或多色微点印花。例如有人在聚酯织物上一次印花的同时可获得多色斑点效果，得到颜色绚丽而新颖的设计。这一工艺需采用微胶囊染料完成的斑点印花。

　  微胶囊染料印花工艺

　　1.微胶囊染料

　　微胶囊染料就是在微细的染料颗粒外面包覆一层外膜，在印花过程中，外膜阻止染料之间的混合，如果是两种以上染料混合就很难实现斑点印花效果。若用传统的印花工艺将普通的黄色染料和蓝色染料按一定比例调和，在同一色浆或油墨中就会成为绿色印料，这种方法属于单色印花。而将上述黄色和蓝色染料分别进行微胶囊包覆，由于受外膜的隔开，虽然处于同一个油墨或印花色浆体系中，但两种色彩的染料之间并未接触，不会相互混色；只有当温度升高或受压时，外膜破裂释放出染料，使染料对纤维分别上色，才能达到着色印花的目的。

　　微胶囊染料印花在工艺和设备上与常规印花大体相同，但因为微胶囊染料属于释放型染料，胶囊外膜具有一定的坚固性，所以，调浆搅拌与温度都要严格控制，最好先进行小样试验，获得具体的印花工艺条件，特别是破囊条件应事先通过测试确定，才能取得满意效果。由于微胶囊染料制备方法的不同，外膜的性质也会有所不同。所以，印花油墨或色浆的组成根据使用条件要进行相应的调整，例如日本林化学公司将分散染料微胶囊化之后制成MCP-HP微胶囊型染料，在印花浆中加入尿素可加速渗透，但用纺丝切断法制备的微胶囊染料则不能加尿素；有的还不能用水调制浆料等等。

　　2.微胶囊染料印花

　　微胶囊染料印花实际上包括以下5个步骤：

　　（1）印花浆料的混合；

　　（2）印花；

　　（3）微胶囊破裂，释放出染料；

　　（4）染料在纤维上着色；

　  （5）清除剩余染料。

　　3.印花工艺

　　斑点的形状可因微胶囊的形状而不同，微胶囊有球形、椭圆形、液滴形、鳞片形、纺锤形等。由斑点组成的花纹图案，由于视觉上的原因，远看为绿色花纹的图案，近看却是由黄色和蓝色组成的斑点。所以，斑点印花不同于一般“雪花”效果，是具有独特风格的印花方法，它给人一种“远看色彩，近看花”的感觉。

　　印花工艺流程如下：印花→预烘→焙烘(高温或高压)→皂洗→烘干→成品

　　斑点印花可双面操作，在布的一面完成斑点印花烘干之后，还可以在另一面继续进行同样的斑点印花。每一面都可以看到印制上的斑点和从另一面透射过来的彩色斑点组成的多色斑点图案，而且两面的主色调可以各不相同。这种双面多色斑点印花产品在服装或室内装饰用品中使用，很受欢迎。

　  微胶囊染料的制备

　　1.分散染料微胶囊的制备方法

　　微胶囊染料的制备方法比较多，在有关资料上都有记载。在此仅介绍分散染料微胶囊的制作，因为它不溶于水，但容易分散在水中，可用甲基纤维素等水溶性外膜材料进行包覆，最适合制成染料微胶囊。因此，非水溶性染料可以用相分离的单凝聚法、复合凝聚法或物理法形成微胶囊，而采用水溶性染料制备微胶囊会困难些。 1) 复合凝聚法

　　在复合凝聚法制备分散染料微胶囊中，可以不采用传统的明胶－阿拉伯树胶，因阿拉伯树胶价格较贵，而商品分散染料配方均含有大量的扩散剂NNO，这是一种萘磺酸与甲醛的缩聚物，在水溶液中电离带有负电荷，是印刷行业中常用的一种染料扩散剂，可以代替阿拉伯树胶使用。把等电点pH=8～9的猪皮明胶溶解在40℃的水中，再把含有扩散剂NNO的分散染料分散在明胶水溶液中，搅拌形成细小的染料悬浮颗粒后，加入稀盐酸溶液调节至pH=4，使两性聚电解质明胶由带负电荷转变为带正电荷时，则会与带负电荷的扩散剂NNO颗粒互相吸引而产生凝聚。但是由于明胶与扩散剂NNO容易直接相互吸引凝聚成块，而丧失包覆染料的作用，为了获得包覆染料的微粒状态，可以加入一些合成龙胶作为保护胶体以防止结块。

　　为了适应各种印花方式的要求，增加染料微胶囊壁膜的强度，使之能经受印花橡胶辊、铜片刮刀或磁棒等的压力，需要对染料微胶囊进行硬化处理。硬化处理可加入一定量的37%浓度的甲醛，在冷却到10℃时用氢氧化钠溶液调节pH=8～9。硬化程度可通过控制温度、反应时间以及加入甲醛量的多少来调节，并需要反复试验摸索出一个适宜的条件。若是硬化过度，壁膜太硬，会影响印花的后处理效果，如汽蒸时微胶囊无法迅速破裂，释放不出染料使印花失败。如果希望得到较小的微胶囊，可减少合成龙胶的用量，同时加快滴加盐酸溶液的速度并减慢搅拌速度；若想取得较大的微胶囊颗粒，可补加些明胶或扩散剂NNO。

　　由于固化处理之前的凝胶与溶胶的转化过程是可逆的，因此发生凝聚相分离之后，如果得到的微胶囊粒子的大小不合适，可以再次加碱使pH值升高，使凝胶再溶解，通过搅拌使染料囊心再次分散，再加盐酸调节溶液酸度至pH=4左右，再次产生凝聚相分离，直至得到满意的粒子。这种反复调节pH值使粒子大小达到要求的方法操作简单，较为常用。形成染料微胶囊之后，分散液经过放置可分层，将上层清液滤去，将染料微胶囊粒子干燥后即为产品。这种方法的染料包覆率一般在50%左右。

　  2) 明胶－阿拉伯树胶复合凝聚法

　　用明胶－阿拉伯树胶复合凝聚法制备染料微胶囊可分为3种不同的操作方法，即调节pH值法、稀释法和调节温度法。由于调节温度法实际应用比较少，而稀释法的重现性较差，所以，重点介绍调节pH值法。

　　采用复合凝聚法可以制备水不溶材料的微胶囊。复合凝聚微胶囊化技术的典型应用是制备明胶－阿拉伯树胶微胶囊。明胶是一种水溶性天然两性高分子化合物，无毒、价格低廉且具有良好的成膜性，是用于凝聚法微胶囊化的一种常用原料。一般采用明胶A(酸处理)，使用明胶B(碱处理)的情况相对较少。在pH值为中性时，明胶A具有高比例的正电荷，其等电点为8～9.5，明胶B在pH值为中性时，具有高比例的负电荷，其等电点为4.7～5.3。由于明胶原料制法不同，所制备的微胶囊的性能也会有所不同。

　　2.配方实例

　　分散染料微胶囊印花浆配方：

　　微胶囊分散染料 20%～40%

　　海藻酸钠浆 50%～85%

　　尿素 5%

　　防染盐S 2%

　　酒石酸(调节pH值) 适量

　　水 适量

　　总量 100%

　　微胶囊染料在纺织品印花工业中的应用目前还仅限于斑点印花，从长远来看，它是很有前途的染料。例如，还原染料悬浮体扎染中，还原剂不能与染料共存，必须先进行浸扎还原染料悬浮体，烘干后再浸扎还原液，若将还原剂进行微胶囊化后则可与染料一起使用。又如冰染料的色酚打底和色基显色要分两次进行；聚酯／聚丙烯腈、聚酯／毛混纺织物需要用两种染料分别进行染色或印花，因为两种染料相遇时会产生沉淀作用，影响了一浴法染色印刷的使用，如果将两组分染料中的一种染料进行微胶囊化，则可实现一次使用，从而简化印花工艺。另外，还可将一些有特殊性能的助剂进行包覆，实现助剂与染料同时对纤维进行染色。

    来源: 印染在线

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