2.轧泡机理

    要使纯棉轧泡产品具有耐久性，必须在轧泡前浸轧树脂。在树脂与纤维未交联反应前，经过机械预缩与热收缩相结合，使棉织物变形起泡。然后经松式焙烘，使树脂与纤维充分发生交联反应，从而使织物获得耐久的泡形。

    3.工艺参数的确定

    3.1.工艺流程、织物及主要设备、整理剂：

    3.1.1.工艺流程：印花半成品→浸轧树脂→预烘→预缩轧泡→松式焙烘→成品3.1.2.织物：３０×３０　６８×６８　５０＂纯棉印花布。

    3.1.3.设备：树脂三单元、马特ＥＶＡ－ＳＥＴ　ＭＫⅢ－１８０型预缩轧泡机.ＳＴＯＲＫ长环焙烘机

    3.1.4.整理剂：ＳＯＰ－１超低甲醛树脂、氯化镁、柠檬酸、ＪＦＣ渗透剂、有机硅油ＣＧＦ。

    3.2.轧泡工艺参数优选：

    3.2.1.织物含湿量：

    织物含湿量是影响收缩轧泡的重要因素。这是因为棉纤维在含湿状态下可塑性变大，在干燥状态下可塑性则很小，所以在湿态下棉纤维易起泡变形。

    试验条件：车速：１５ｍ／ｍｉｎ.压力：３５ｂａｒ.温度２１０℃起泡效果用凹凸值(用卡尺测出)表示，试验结果见图1

    结果分析：由图1可以看出，轧泡凹凸值随含湿量增加而上升。但当含湿量增加到一定值后，凹凸值反而下降。其原因是织物含湿较高，蒸发水份消耗部份热能，在承压辊筒与胶毯之间热定形不足，织物在出胶毯后被拉伸造成的。含湿量在12%时，泡的凹凸效果最好。

    3.2.2.轧泡辊筒压力：

    试验条件：车速１５ｍ／ｍｉｎ.温度２１０℃.含湿量：１２％轧泡辊筒压力变化对轧泡凹凸值的影响，见图2

    结果分析：由图2可以看出随压力的增加凹凸值逐渐上升。这是因为压力越大，织物与胶毯表面之间的摩擦力就越大，相对滑移就小，织物的缩率大，泡的凹凸效果就好。反之，凹凸值就低。但是在压力继续增加时，织物泡形凹凸达到一定值不会继续增加，而只会增加设备负荷，降低胶毯使用寿命。由图可以看出压力在３５ｂａｒ以后凹凸值不再变化。

    3.3.车速和轧辊温度：

    车速慢，有利于织物烘干，使织物预缩轧泡后不易被拉开。同样轧辊温度高，有利于织物定形，因此车速慢，温度高，都有利于轧泡凹凸效果的提高。经生产实践，考虑到能耗和效率，车速选为１７ｍ／ｍｉｎ、温度选为２１０℃。3.4.胶毯：胶毯是收缩轧泡机的关键部件，其胶毯厚度、老化都影响轧泡的凹凸效果。胶毯在使用过程中逐渐老化，弹性降低，泡的凹凸值就低。因此，在使用过程中，应及时磨胶毯，除去老化层，以保持胶毯应有的弹性。

    3.5.树脂用量及焙烘条件的确定：

    以上讨论了收缩轧泡机对轧泡凹凸效果的影响。而轧泡织物的耐洗性是由树脂用量及焙烘条件决定的。下面分别讨论一下树脂用量、焙烘条件对耐洗性的影响。

    3.5.1.树脂用量的优选：

    试验流程及工艺条件：浸轧树脂(一浸一轧、轧余率70%)→预烘(80—90℃)→预缩轧泡→长环焙烘→成品

    树脂用量对技术指标的影响见表1。

    由表1可以看出ＳＯＰ－１用量在２００ｇ／Ｌ时，水洗20次后，泡的凹凸值在2.4ｍｍ，效果比较理想。用量过高成本高，而且强力下降严重。因此树脂用量选为２００ｇ／Ｌ为宜。

    3.5.2.焙烘条件的优选：

    试验条件及工艺流程同上，树脂用量为２００ｇ／Ｌ，变化焙烘条件对技术指标的影响见表2。

    由表2可以看出温度160℃、时间３ｍｉｎ时，水洗20次后泡的凹凸值为2.4ｍｍ，强力保留76%。温度再高、时间再长，耐洗性好，但降强严重。因此焙烘温度定为１６０℃，焙烘时间定为３ｍｉｎ为宜。

    4.生产工艺流程及工艺参数

    4.1.工艺流程：

    上树脂(一浸一轧，轧液率７０％)→烘干AＪＰ３(８０～９０℃)→预缩轧泡→长环焙烘(１６０℃　３’）

    4.2.树脂配方：

    ＳＯＰ－１ ２００ｇ

    ＭｇＣｌ2 １２ｇ

    柠檬酸 １ｇ

    ＪＦＣ ２ｇ

    ＣＧＦ ６ｇ

    水 ｘ

    4.3.轧泡机工艺参数

    含湿量：１２％.轧泡辊筒压力：３６ｂｏｒ

    车速：１７ｍ／ｍｉｎ.辊筒温度：２１０℃

    经生产取样测试：

    耐水洗＞25次

    强力保留率：７０％

    甲醛含量：≤２５０ｐｐｍ

    5.结论