印染过程是纺织生产的延伸，也称纺织湿加工，生产用水量大，是高耗水行业，公司年用水量350万t左右，百米水耗达3．5t。因此，面对水资源的短缺和水价的上涨，节约印染用水、进行水的回收利用、提高水的循环利用率、减少废水排放是印染企业的当务之急。我公司主要采取以下措施进行水的回收利用。

    1．1 冷却水回收利用

    公司原有烧毛机、空压机、轧光机、拉幅定型机等设备冷却水原设计流人下水道，既浪费了水资源，又增加了废水排放，为此公司进行技术改造，对4台烧毛机、7台轧光机、4台空压机及拉幅定型机冷却水分三部分进行回收到各自集水池，再分别通过泵、管道阀门、除油装置，通过自动控制的方式回收到供水管网加以回用。年可回用水10万t左右，具有可观的经济效益。

    1．2 提高水洗效率及洗涤水的循环利用

    企业现有退煮漂联合机4台、丝光机6台、显色皂洗机5台、印花后水洗机3台，上述设备用水量丸占全厂用水的一半以上，通过技术改造全部采用高效水洗机，提高水洗效率，做到逐格倒流，对织物进行逆流水洗循环利用。

    通过技术改造把漂白工序、丝光工序后段的较为干净的洗涤用水回收到集水池，通过泵、阀、除油污装置等回用到前处理退浆、精练工序，把染色皂洗、印花水洗后段洗涤用水回收，通过集水池沉淀过滤除油污，回用到圆网印花机橡毯的水洗、滚筒印花机衬布水洗及清洁用水、卫生间用水，提高水的循环利用率，经计量装置显示，年可回用水30万t左右，减少了污水排放，经济效益显著。

    印染企业是纺织工业的耗能大户，主要能源消耗为蒸汽(或煤)、电力、水，其中75％为蒸汽(或煤)，随着能源价格的调整，能源费占企业成本的比重越来越大。我公司能源成本己占生产总成本的50％以上。因此，加强能源基础管理，推动节能技术进步，合理利用余热，制定先进、科学、合理的用能定额势在必行。印染生产工艺由于干变湿、热变冷、冷变热多次变换，因此，印染设备节能应主要抓住轧洗烘蒸四个环节。采用高效轧车、高效水洗机，提高烘机效率，提高蒸碱设备效率，合理控制蒸化机、热定型机排气口，实施排量控制，对生产过程中余热进行回收利用是印染企业的主要节能措施，现主要就余热的回收利用谈谈我公司的做法。

    2．1 高温冷凝水的回收利用

    企业现有烘燥机烘筒共800余只，园网烘房5套、染色机预烘房16套、拉幅机烘房5套，采用蒸汽加热，可回收85~C以上高温冷凝水，水量相当大。企业采用先进成熟的NSQ一20型密闭式高温冷凝水回收装置进行回收，每年可回收高温冷凝水15万t左右，该系统主要由凝结水密闭回收器、疏水阀、管道、阀门、泵及自动控制系统组成，余热回收经济效益较为明显，并有效解决车间热污染。

    2．2 新型多级串联热交换器回收余热

    退煮漂联合机、丝光机、显色皂洗机、印花后水洗机等机台经逐格倒流后排出的废水，温度高达85℃-95℃，在这些机台的排水处安装多级串联热交换器，可将15℃的自来水通过热交换后加热到60℃-70℃，再继续加温便可满足生产需要，可大大降低蒸汽用量，不需要动力，无任何运行费用，从而有效利用废水的余热。经测量一台热交换器一天可将180m3的15℃自来水加热到65℃左右，每条前处理设备配三台热交换器，水洗设备配二台热交换器，节能效果十分明显并可避免冷水对织物的不良影响，提高水洗效率，所排废水温度可降到40℃以下，有利于污水处理。

    2．3 导热油炉烟气热能的回收利用

    在国内300万一400万大卡的导热油炉不配备省煤器、油炉出烟温度在空预器后仍有200℃左右，为充分利用此部分热能，我们在空预器后加装省煤器，使烟气温度由200％左右降到120℃左右，冷水经省煤器加热由15℃提高到50℃左右，供车间机台热水洗使用。2台油炉年可节约蒸汽8000t左右，投资省，节能效果显著。

    2．4 扩容蒸发器冷凝水及喷射水的回收利用

    企业现用扩容蒸发器PH200型2台代替原三效蒸发器，该扩容蒸发器具有节约蒸汽、冷凝水不含碱等特点。原三效蒸发器85℃以上的高温冷凝水就地放人地沟，抽真空喷射水经冷却塔冷却后循环利用，现经改造，把蒸碱冷凝水及抽真空喷射用水回收到集水池，水温冬季为45℃左右，夏季为55℃左右，经循环泵输往前处理退煮漂及丝光机使用，水量100 m3／h，节能、节水效果明显。同时避免了由于冷却效果不好，喷射温度过高，不能满足扩容蒸发器正常工艺要求的问题。

    3．工艺改进、设备改造节能降耗

    3．1 冷轧堆染色技术及气流染色技术的推广利用

    引进德国Kuster公司冷轧堆染色专用设备，选择高性能活性染料室温轧堆固色，工艺流程短，稳定可靠，能耗水耗低，染料利用率高，牢度好、重现性好，适合小批量、多品种生产，已成为公司主要的轧染工艺。

    公司引进德国Thies公司气流染色机，浴比小(1：4)，节约能源和染化料，可满足高档服装面料的生产。

    3．2 计算机自动配色和自动调浆配液技术

    新安装沈阳化工研究院思维士电脑测配色系统和杭州开源电脑技术有限公司电脑调浆配液系统，染料应用更趋合理经济，保证配方的准确性和重演性，减少放样次数，有效利用残浆，最大限度地节约染化料，取得较好的经济效益。

    3. 3 染色仿中样技术

    引进台湾瑞比公司生产地染色仿中样机，完全仿长车结构，仿中样时采用长车染色用的半制品及燃料，可将一次放样成功率由原来的40%提高到70%，可大量地减少放样过程中能源、染化料及前处理半制品的消耗，提高生产效率，生产实践中产生了较好效果。

    3. 4 丝光淡碱蒸发器的改造

    光淡碱回收原采用的三效蒸发器，存在着汽水比低（1：2左右）蒸汽耗量大、冷凝水含碱等缺点，2005年企业选用新型扩容蒸发器代替源三效系统，汽水比可达1：4，节约蒸汽效果显著，通话四该蒸发器冷凝水不含碱，可提高碱的回收率，旦冷凝水可回收利用，经济效益明显。

    3. 5 对打底机预烘、蒸化机、拉幅机和热定型机等机台加装温度、温度及排气量的自动控制系统，减少排汽热塌耗，节约能源。

    4. 实施效果

    通过水、余热的回收利用，工艺改进，设备改造，节水节能、降耗取得了明显效果，果然像单耗指标大幅度降低，印染布水耗量有原来的3.5t/100到2.8t/100，减少20%，蒸汽单耗由与原来的0.43t/100降到0.39t/100，减少15.5%，染化料减少8%，减轻了企业面临的资源和环保的压力，年降低成本1000余万元，取得了较好的经济效益，对企业可持续发展具有重要的意义。