(2)焙烘工艺条件

　　焙烘可在高温拉幅机或焙烘机上进行，焙烘温度150℃，车速50～60 m/min，可根据发色情况进行调整。采用高温拉幅机或焙烘机发色时，要注意控制车速。若发现色泽不鲜艳，应适当调高车速;若发色不完全，应降低车速。

　　1.3.17退浆水洗

　　印花后水洗一般在631或641显色皂洗机上进行，要严格控制车速和水洗温度，力求退浆彻底。

　　参考工艺条件二格冷水洗→5g/L亚硝酸钠洗→酸洗(硫酸25~30 g/L，温度80～85℃)→水洗→皂洗(85～90℃，洗涤剂4~5g/L)→水洗(70～80℃)→水洗(85~90℃，必要时进行二次洗)→烘干

　　亚硝酸钠洗涤工艺一般在发色有些灰暗的情况下采用，可在一定程度上提高印花鲜艳度。酸洗一定要用硫酸，如果用盐酸洗，酸可能与布面上的部分染料发生反应而产生毒气。

　　1.3.18拉幅整理

　　酞菁印花布的整理与普通蜡印布基本相同，只进行一般的上浆和柔软整理。如果生产量较多，时间较长，整理工作液要及时更新，否则酞菁的鲜艳度会有一定程度的降低。

　　2 影响印花质量的重要因素

　　2.1毛效

　　毛效对印花质量有很大影响，见表1。

　　表1毛效对印花质量的影响

　　2.2煮练效果

　　从多次试验情况看，二次煮练坯布的印制效果非常好。即使在毛效相同的情况下，二次煮练坯布的印花渗透性、色泽饱满度和鲜艳度均优于一次煮练坯布。所以，生产中酞菁印花织物以二次煮练为好。

　　2.3丝光钡值

　　丝光钡值对酞菁染料和活性染料印花的色牢度、鲜艳度及饱满度有很大影响。丝光钡值达到120以上时，印花的鲜艳度、色牢度及饱满度较钡值100左右时有很大提高，见表2。

　　表2丝光钡值对印花色牢度的影响

　　2.4糊料质量

　　酞菁印花要采用质量好的龙胶糊料。质量差的龙胶糊料常常存在颗粒粗、渣子多、膨化难、制糊难、糊料抱水性差，以及刮印不流畅等问题，在生产中很难印出渗透性良好且色泽鲜艳、饱满的印花布。生产中出现的刮印困难和渗透不良现象，多半是由糊料质量差和化料不当，造成染料凝聚所致。因此，制糊时糊料一定要打匀打细，用前最好先用100目滤网过滤一次，调好色浆后再过滤一次，充分滤去杂质及副反应产物等。

　　2.5调浆

　　目前，国内的酞菁染料大多采用酞菁K1号及酞菁K2号助剂化料，酞菁K1号助剂在化料时一定要和酞菁染料充分混合、溶解均匀，并静置5～10min，必要时先过滤一次。气温较低时，酞菁K1号助剂和酞菁K2号助剂有分层现象，此时应对其稍微加温，但温度不宜高，否则化料时会产生副反应，造成严重的质量问题。若温度过高，调浆时一定要加冰水冷却到适宜的温度。

　　化料一定要按照正确的顺序操作，每次加料都要充分混合、搅拌均匀，加量准确。如果采用无氨水工艺且加入了其它络合剂，用量更要控制准确，否则可能影响发色。