(2)底版制作。采用耐水型感光胶，为提高发泡效果，增加墨层厚度，感光膜要厚一些(20～50微米)。丝网网目选择要综合考虑花型精细度，块面大小，发泡油墨的特点和所采用的印花工艺和灯芯绒织物规格等特点。由于发泡油墨易引起堵网，故不适用高目数的丝网，一般采用80～120目为宜。此外，网目粗可以增加墨层厚度，提高发泡效果。直接法涂膜厚度大于8微米，间接法采用五星胶片(平均膜厚为8～12微米)或膜厚为18～50微米的毛细胶片。此外，为保证印制中花型轮廓清晰和避免或减少三色(复色)出现，在选用合适的丝网网目外，还要处理好图案中色与色之间相互影响的关系，要运用制网描稿工艺中的分线和借线手法，至于采用何种方法和确定分线距离，应视印花总效果的要求和色浆性质、织物规格等因素来综合考虑。

　　(3)调墨。发泡印花中的关键材料是发泡油墨。目前，发泡油墨主要有一般发泡油和微胶囊发泡油墨。

　　①一般发泡油墨。主要依靠发泡剂气化达到发泡目的。这种油墨是将发泡剂溶于液态聚氯乙烯树脂中而制成的。当油墨受热时，发泡剂气化，使油墨层形成无数微小的气孔，图文便发泡凸起。常见的配方为：聚氯乙烯树脂(40.8%)，苯二甲酸二辛酯(36.7%)，碳酸钙(18．3%)，二盐基亚磷酸铝(2.0kg)，偶氮二甲酸胺(2.0kg)，着色颜料(适量)。

　　其中，聚氯乙烯树脂：是由氯乙烯经聚合而成的高分子化合物，用乳液法聚合成糊状树脂，在发泡油墨中用作连结料。  

　　苯二甲酸二辛酯：为无色透明油状液体，在发泡油墨中用作增塑剂，具有较好的耐寒性及较小的挥发性，这种增塑剂可增加聚氯乙烯树脂加工成型时的可塑性和流动性。  碳酸钙：是白色晶体或粉末，在发泡油墨中用作填充料。 

　　二盐基亚磷酸铝：在发泡油墨中作稳定剂，聚氯乙烯树脂在长期高热下会逐渐分解，逸出氯化氢气体，又会使树脂继续分解。因此需要加入稳定剂，才能把氯化氢气吸收，并阻止树脂的分解。  

　　偶氮二甲酸胺：是柠檬黄色的结晶体，在发泡油墨中用作发泡剂。其在空气中的分解温度为195℃～210℃，在塑料中的分解温度为155℃～210℃，发气量为190～220ml/g，分解时析出氮气及固体残渣乙二酸胺。这种发泡剂不溶于一般溶剂和增塑剂，但在高聚物中却很容易分散。

　　着色颜料：其作用是使发泡油墨着色，主要有钛蓝、铬黄、碳黑、钛白粉、洋红、酞青蓝等，可根据需要定量加入。颜料要经过研磨、搅拌、过滤再配入连结料中，要求越细越好。

　　②微胶囊发泡油墨。它是将发泡微胶囊分散到连结料中，并加入一些助剂而制成的。印花后经过低温干燥、烘烤加热到120℃～140℃，几秒钟后油墨中的囊球便膨胀，形成无数小气泡，使油墨层凸起。常见微胶囊发泡油墨配方为：丙烯酸酯类共聚物(60%)、微胶囊(20%)、尿素(5%)、色浆(10%)、其它成分(5%)。

　　微胶囊是制造微胶囊发泡油墨的主要成分，其原理是将高分子聚合物单体，通过合成制成直径5～80微米，并充有低沸点溶剂的微小可塑球体。微胶囊经过加热，囊内低沸点溶剂受热气化，使微胶囊直径增大5～30倍。

　　丙烯酸酯类共聚物种类有丙烯酸甲、乙、丁和辛酯。根据一般规律，碳链愈长，共聚体的透明度愈好，常用碳链长短来调节硬度。在微胶囊发泡油墨中使用丙烯酸酯类作为连结料，这种酯类连结料属油、水相非离子型。  

　　尿素：具有良好的吸湿性，能促进微胶囊受热气化时的膨胀和扩散，还能中和色浆的酸度，保护承印物，在水乳发泡油墨中起稳定作用。  

　　色浆：主要由浆料和助剂等配制而成，其中，浆料要具有良好的结构粘度和印刷效果。当印花辊筒施压或丝网利压时，粘度变小，相对地增加印花色浆的渗透性：释压后，又能恢复原有粘度，不影响成色用量，这样，才便于印刷。

　　其它成分：主要有附加剂、催干剂等，用以改善印刷适性。为保证微胶囊发泡油墨在印刷过程中微胶囊不破损，在选择丝网目数时要清楚丝网孔宽与油墨中微胶囊颗粒体积的关系，一般丝网网孔的宽度至少为油墨中微胶囊(或填料)颗粒直径的3～4倍。此外还要注意到丝网的编织形式，一般采用单丝平织丝网。要注意调整控制油墨粘度，如果粘度过高，则油墨不易通过丝网版转移到承印物上，造成印刷困难；但若粘度过低，则会造成印迹扩大，影响印刷质量，甚至造成废品。

　　此外，要掌握好色浆及助剂用量及参数。不论采用什么工艺，在掌握好色浆的粘、厚度适当外，在促进染料扩散和加速渗透的助剂(如扩散剂NNO、尿素等)应较一般织物用量大些为宜。发泡油墨的原浆多为白色，因此，除了白色不需要填加色浆外，其他颜色均可通过填加色浆调配而成。在色浆填加中，应注意色浆的填加比例不宜过高，这一方面会影响发泡油墨的发泡效果，同时，色浆比例过高还会使墨层僵硬而缺乏质感。此外，在进行发泡油墨印刷中，要注意控制发泡浆的浓度，如果发泡浆过稠，可适当加些水进行稀释，但稀释时就注意充分搅拌均匀，否则会使墨层不均匀而影响发泡效果，并且表面的印刷效果也显得粗糙不平。

　　(4)印刷。印刷机采用手动和自动都可以。最好采取印刷、加热发泡流水作业。如条件不容许也可以在印刷后放置在晾架上，须充分干燥后再加热发泡(因油墨水分蒸发干燥需要时间)。灯芯绒印花较难就是绒条和底版得色一致，解决此问题除在色浆方面外，就印花机来说就是压力，圆网印花机花网压力是靠刮刀压力，圆网刮刀作用不同于辊筒印机刮刀单为刮浆而是以压浆为主、刮浆为辅，刀刃和圆网内壁切点的截面呈弧形，所以压力定要掌握适当，否则为了提高给浆量，无限度加压，以至造成刀刃与网壁不成切线而是成面的接触，而影响花型轮廓效果，也易使绒毛被压遮盖绒沟不利绒沟上色，解决的方法是采用衬刀增加厚度，提高钢性，即根据需要选用合适厚度的衬刀，插入在正刀片背方低于该刀片1毫米左右的地方。虽然圆网刮刀刃口不像辊筒印花要求四平三光那么严，但也应加以重视，尤其是精细花型视其情况要定时用粗磨石或细砂纸磨光刃口。如有磁棒条件的印机块面且采用磁棒，在此不可忽视印机的横梁位置，因横梁高低起着凋节圆网刮刀和织物三者之间互相适应的作用，直接影响到刮刀对织物给浆量，一般来说，印刷灯芯绒和厚密织物为主的印机横梁位置应略低些为宜。此外，要正确排列花网位置，以保证印花效果。在设定工艺中不但要注意对花、传色关系，还要考虑印花的总体效果与生产的顺利来制定花网排列位置。印刷后，印件不要大量堆积在一起，防止重量过重损坏图文，最好竖立着放置。

　　油墨是发泡印花的主要使用材料。在发泡印花中，利用水乳型发泡油墨不透明、遮盖力强的特点，可在深色底料上印刷出具有立体感、刺绣般效果的浅色图案文字，形成明显强烈对比，突出装饰效果，提高产品品质。在织物发泡印花中，目前主要有刺绣式印刷和简易印花模两种。

　　刺绣式印刷：主要是发挥发泡油墨的柔软性，在布或纸上进行刺绣式印刷。特别是进行数层重叠印刷时，可产生多层的立体感觉，使之成为具有民间工艺品风格的印刷产品。

　　简易印花模：发泡印花模可取代橡胶印花模，进行简易印花。其使用方法是，在发泡面上浸入印花涂料，再向承印物上压印。与橡胶印模相比，其精度虽然低些，但作为像贺年片那样一次性使用的印花产品，可以降低成本大批量地生产。丝网印刷的网距应控制在0.2毫米以内，网距过大，油墨易渗边，印迹边缘不光洁；此外，刮刀一般选用肖氏硬度70为宜，刮印角度控制在45～75°。

　　(5)印后干燥。发泡印花设备主要是网印设备和焙烘(压烫机)设备。发泡印花可采用普通网印设备，目前还没有专用的发泡印花机。  

　　发泡印花后，晾于(或低温烘干)是十分重要的。小面积的织物可采用叠式多层晾架，大面积的可用绳索挂起自然晾干。为确保网印效果，网印后的织物不宜受高温焙烘，以低温(不大于70℃)或常温通风干燥为好，发泡印花结束后，通常采用常温通风(25℃)，时间3～4小时，以织物干透为好。如果进行焙烘，其温度应低于70℃。采用设备干燥基本不需加热(冬天可适当加温)，只要(常温)强制通风即可。

　　(6)发泡(热压烫)。是发泡印花的关键工序。热压烫机由电加热平台和接触平台两部分组成，可以调节温度和时间。主要技术参数：控温范围50℃～300℃（手控），控时范围0～60秒(手控)，压烫面积26*38cm，操作电压100/1lOV，功率1kW。大面积的压烫，可采用由准备台面、加热机、加压气缸、传送带、出料冷却台面、承受台、控制器等组成的半自动热压烫机来完成。简单的发泡，可采用电吹风机来解决。发泡温度一般掌握在115℃-125℃，可视发泡浆的组成和压烫接触面而适当改变。热压烫发泡时间应根据不同织物、不同图案、不同发泡要求来控制，一般为2～15秒。热压烫接触面加热台板通常直接接触织物的反面，这样可使发泡发得松软、发得高。热压烫压力近于常压，发泡充分后，不必考虑冷却时间。

    来源：ctei