工艺流程

　　坯布退卷→进缸煮漂→出缸脱水、剖幅 →定型→印花→蒸化（102~105℃~10min）→绳状水洗柔软→定型整理→ 卷筒

　　1、煮漂工艺及要求

　　32S全棉针织汗布由于含杂重、棉籽壳多，且印花织物对漂白要求较底，因此，前处理可采用重煮轻漂工艺，我们采用的是煮漂一浴法工艺。如表1

　　表1：煮漂----浴法主要工艺处方：

　　烧碱（360Be/） 8~12g/l

　　双氧水（30%） 4~6g/l

　　稳定剂 3~4g/l

　　渗透剂 0.5~1g/l

　　软水剂 0.5g/I

　　温度 95~100℃

　　时间 2小时

　　前处理产品的白度要求均匀一致，毛效10~12cm/30min，如果前处理加工不当而造成的质量问题,如煮练不透、漂白不匀、白度差等,在印花加工时常会因此造成批与批色差,底色差异或色光萎暗等,应予以重视。毛效毛效不好,造成印花块面着色不匀,严重时会有“露底”现象,或深度无法提升,做深色大块面花型时更应注意。

　　2. 定型、浆边

　　由于全棉针织汗布结构疏松，易变形，卷边，因此，定型工艺和操作非常关键，直接影响到成品的缩水率、克重、扭度及花型的变化。

　　工艺：180~190℃?0~40S;超喂：20~40%，克重比成品的克重轻2~3g/m2,幅宽比成品幅宽宽，扭度：2~4%

　　浆边

　　使用非水溶性浆料，浆边硬度要适中，以上圆网印花机时不卷边为宜，过硬则上浆过厚，使布边与布面出现厚度差别，影响花网与布面的接触面，使印花得色量不均匀。浆边的宽度一般为1。切边要尽量小，以保证布边整齐为宜，尽量减少布的损失。

　　3 全棉针织汗布印花工艺　　

    3、1印花圆网的要求

　　描稿是根据不同的花型进行放缩处理，一般花型不需要处理，几何图形、动物图案、特殊尺寸的花型直向放大2~3%。由于针织汗布组织比较疏松，圆网印花时铺浆比较厉害，因此，描稿时多采用合线、小分线，一般分1~2线。

　　圆网目数的高低直接影响给浆量的大小，也直接影响到布面印花得色的均匀度，最终影响产品质量。通过大量的对比实验，采用的最佳网目是：精细线条使用155目或125目，云

　　纹过度色使用155目或125目，一般面积花型使用125目，大块面积底色使用105目或125目。制网时要制定好缩率、保证图案边缘的光洁度和清晰度。

　　3、2糊料的性能

　　糊料的性能直接影响到印花的颜色，清晰度和得色的均匀性。经过大量实验发现，针织汗布活性印花的糊料即要有一定的渗透性，渗透性太强，布面得色严重不均，渗透性差易造成布面浮色太多，色牢度低。通过多种糊料的对比实验，决定使用混合糊料，其成分为：海藻酸钠糊60%，合成增稠剂30%，帮A浆10%混合使用，效果最佳。各种糊料印花对比实验效果如表2。

　　表2各种糊料对印花效果的影响对比实验

　　糊料 普通海藻糊 高分子量海藻糊 海藻糊60%+合成增稠剂30%+帮A浆

　　印花效果 渗化、漏地、边线不清 边线较清晰，边面花型上浆较少 边线清晰，块面花型上浆均匀

　　从表2中可知使用混合糊料的印花效果最佳。

　　3、3 印花染料的选择

　　由于针织物丝光成本比较高，全棉针织物汗布活性印花一般不采用丝光工艺，故得色量较低，另外，针织物采用绳状水洗，极易造成白地沾色，综合各方面因素，进行生产试，获得了较好的印花染料配方工艺 ，如表3

　　表3：针织汗布活性印花工艺

　　活性染料 0~10%

　　尿素 5~20%

　　小苏打 1~3%

　　纯碱 0~0.5%

　　防染盐S 1%

　　六偏磷酸纳 0.25%

　　混合糊料 60~70%

　　来源： 我的耗材网

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