活性印花布手感好、物理性能指标高、色谱齐全，但在生产的具体操作中．活性印花特别是活性圆网印花很难生产出精细花型。一根2．5mm(25丝)的线条已是活性印花实际生产中的细度极限，而涂料印花的线条细度却能够达到1．5mm(15丝)左右。从活性印花色浆体系分析，活性印花糊料存在透网性和抱水性较差的缺陷。透网性差限制了高目数镍网的使用，而抱水性差，则使印制精细线条时，活性色浆“铺浆”较涂料色浆更严重，这是活性印花很难生产出精细花型的主要原因。

    为克服活性印花的这一缺陷，对精细花型，大多采用涂料防活性工艺。涂料印花有很多优点，如工艺简单、图案轮廓清晰、色谱全、色浆调配方便、色泽重现性好等。除深色大块面花型因粘合剂用量过多会造成手感发硬外，一般中浅色小花型的色牢度和手感都比较好。所以，小的精细花纹用涂料色浆印花，地色和一些大块面花型用活性色浆印制，并不影响花布的整体风格。涂料防活性工艺兼具涂料印花和活性印花的优点，与活性防活性工艺相比，操作更简单，而消费者也青睐防印花布的独特风格，使涂料防活性印花工艺在印染企业非常流行。

    2防印原理

    可以从三方面进行涂料防印活性。一是机械防印;二是破坏活性染料的上染条件;三是破坏活性染料。机械防印是指在织物上先印涂料色浆，在织物上形成一层大约几微米厚的薄膜，以对后印的活性染料起到机械防染作用。破坏活性染料的上染条件是，使用释酸型防印剂中和活性色浆中的碱剂，控制活性色浆的pH值在7以下，以破坏活性染料的上染固色条件。破坏活性染料是，使用还原型防印剂直接破坏后印的活性染料而达到防印。

    因为释酸剂比还原剂的稳定性更好，所以在实际生产中一般用释酸剂作防印剂。释酸剂的种类很多，经过对比试验发现，用硫酸铵作防印剂的色浆印制的花型轮廓相对清晰、沾色轻，工艺容易控制。因此，在涂料防印色浆中加入适量的硫酸铵可做防印剂。涂料色浆中的硫酸铵与活性色浆中的碱剂中和，从而破坏活性染料固色条件而起到防印作用，其反应式如下：

    (NH4)2SO4+2NaHCO3→Na2SO4+2NH4HCO3

    NH4HCO3→NH3↑+H20+CO2↑

    根据酸碱中和反应，从理论上可得出硫酸铵用量与碱剂用量的质量比例为66：84，也就是说硫酸铵用量较小苏打用量稍低即可。在实际生产中，由于织物对后印的活性染料色浆的吸收量很小，所以硫酸铵的用量也相应减少，应控制在1．5%以内。对一些不能防印的活性染料，可适当增加硫酸铵的用量，但硫酸铵用量过大的弊端是使棉纤维脆损，影响织物的强力和手感，所以硫酸铵用量又不能太多，可控制在3%以内。

    3防印工艺

    3．1制版工艺设计

    制作涂料防印花版时，涂料色浆应排在所有活性色浆的前面，如果需要用涂料浆防印的颜色较多，实际生产上可单独设计涂料和活性两套花版。根据花型结构特征和花版的设计要求，除一些精细线条外，对一些对花难度大的花版，相邻两色为对立色及容易传色的花版，还有一些阴阳版，用常规的反借、罩印及并线等手段无法得到花版要求的效果时，我们也可以采用防印法。

    制版时，如果是较小的点、细线，可直接采用活性罩印涂料;如果是较大的花型，我们可以用涂料定住轮廓，用一只或两只同色圆网以反借法制版。

    3．2色浆组成及调配

    3．2．1涂料防印色浆

    涂料防活性色浆一般由涂料、粘合剂、乳化糊、增稠剂、防印剂、保护胶体、吸湿剂等组成。

    涂料是由各种颜料粉末加水、湿润剂、分散剂等表面活性剂及保护胶体等研磨调制而成，其稳定性除颜料粉末本身特性外，主要取决于它的分散体系。

    目前，工厂所用的粘合剂大多为丙烯酸酯(PA)类，主要为丙烯酸丁酯、丙烯腈、丁二烯、羟甲基丙烯酰胺等单体的共聚物。在弱酸性条件下，经130—160%焙烘，PA类粘合剂可自身交联并粘附在纤维上，形成网状薄膜，将涂料固着在纤维上。一般的弱酸(如硫酸铵)正好适合PA类粘合剂的反应条件，所以适量的硫酸铵不影响PA类粘合剂的反应。

    乳化糊是煤油、水加乳化剂乳化而成，乳化剂质量直接决定乳化糊的使用性能和稳定性。

    增稠剂是一种合成高分子类糊料。如果用于防印色浆，需合理筛选增稠剂，必须选用成糊率高、耐电解质的增稠剂。不同类型增稠剂的试验如下：乳化糊中先分别加入适量不同的增稠剂已形成可用糊料，然后加人不等量的硫酸铵放置30min，观察色浆变化情况(见表1)。

    由表1知，加入耐电解质类增稠剂的色浆基本不受影响，可以满足印花色浆的要求。释酸剂硫酸铵也是一种电解质，加入后一定程度上会引起乳化糊破乳和色浆粘度下降。