在印花生产过程中，由于印花台板、丝网板、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到影响并使经济效益下降。下面对针织内衣织物进行平网涂料印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因。

　　1. 对花不准（错版、套版不准、错花）

　　两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。

　　原因：

　　① 印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置。

　　②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了原来的位置。

　　③一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。

　　④在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。

　　⑤各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。

　　2. 渗化（扩散、洇色）

　　织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。

　　原因：

　　①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

　　②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹 给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

　　③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。

　　④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

　　⑤在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

　　⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

　　3. 露底（干版）

　　织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生

　　断缺的现象称为露底。

　　原因：

　　①由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花纹给浆不足（甚至产生脱浆）。

　　②刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。

　　③花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。

　　④纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。

　　⑤印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。

　　⑥织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色

　　4.色差

　　印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色之间的 差别称为色差。色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。

　　原因：

　　①使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。

　　②配制印浆时称量涂料不准确。

　　③盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。

　　④印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。

　　5.花纹色泽深浅不均

　　织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向

　　色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。

　　原因：

　　①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。

　　②运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。

　　③橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档。

　　④印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡。

　　6.重印（重影、双影、双印）

　　织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重影。小面积花纹和细线条易

　　产生且较明显。

　　原因：

　　①印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。

　　②印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像。

　　③印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。

　　④织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。

　　7.蹭色

　　印花织物上某种颜色的花纹局部呈现与这个花纹相接或邻近的，颜色相同的，浅淡

　　不清晰的花纹色块或色条称为蹭色。

　　原因：

　　①印版从印台上抬起高度不够印版上有一个定位器脱离而另一个定位器还没完全脱离时，版面的横向移动将织物上花纹色浆蹭到花纹边缘以外。

　　②印版没能垂直准确地进入印台定位器，而将印版花纹网孔中的残留色浆蹭在花纹位置以外的织物上。

　　③织物上花纹得浆量过多或印版背面（与织物接触面）花纹边缘粘色浆太多时，印版抬

　　起和放下操作不当最易造成蹭色。

　　8.溅色（溅点、飞色）

　　印花织物上呈现既无一定规律分布又无一定大小的色浆圆点（色点较大时为椭圆

　　形）的现象称为溅色。

　　原因：

　　①刮板运行时压力小或织物吸浆能力差，在印版花纹网孔内残留了较多色浆时，如果印花台表面粘度较大，或印版版面松涨严重，或印版运行抬起速度过快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上。

　　②印制较宽的横条花纹时，刮板在版面上运行过程中刃口上下跳动，容易从刮板刃口弹溅出色浆而飞落在版的织物上。

　　③刮板在版面上运行速度过快，且色浆粘稠度低时也容易产生溅色。

　　9.色点

　　印花织物上花纹部分，无规律也呈现出的色泽深的小点或小细线，称为色点。

　　原因：

　　①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。

　　② 涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。

　　10.花型变形（走样）

　　织物上花型形状与花型原样相比有明显的变形，称为变形或走样。在衣片上印制横直

　　线条和几何图案时最明显。

　　原因：

　　①印花台表面较粘且用手工铺贴衣片时，由于用力不均匀使衣片有较大变形，印花后从印台上揭取下来的衣片又有一定形状恢复，织物上的花型图案随着衣片形状恢复而变形。

　　②印花台表面太粘，印花后揭取衣片时用力较大，使织物伸长较多而恢复程度较小，由于衣片变形，花型也随着衣片而变形。

　　③印花版框变形或丝网与版框粘贴不牢使局部版面松动，致使版面上的花纹变形。

　　11.版伤印、砂眼

　　印花织物上花型以外部位呈现有规律的色块、细小色点，称为版伤印或砂眼。这些色块和细小色点在衣片上出现的位置相同，在匹布上有规律地出现，其间距与印版运行间距相等。

　　原因：

　　①印花版版面花纹以外部分的版膜碰伤或经修补后还有通孔的地方，封网不牢时版膜上存有砂眼，刮印时色浆透过这些通孔而在织物上，呈现版伤印。

　　②印版花纹以外的版膜上有小通孔，刮印时色浆透过小孔，在组物上呈现出相应的小色点，通称“砂眼”。产生砂眼主要是制版时丝网不洁净、晒版机玻璃上有污物或大粒灰尘、曝光时间不足、感光胶涂布太薄等原因造成，刮板运行使版面磨损也会产生砂眼

　　12.传色

　　由多种颜色组成花型的印花织物上，有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符、有明显色差，称为传色。

　　原因：

　　①两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使花纹渗化或堆置在织物上，后印的印花版，挤压时，使这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。

　　②印花过程中产生严重“边污”，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。

　　③印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。（divi

　　13.花型位置不准

　　衣片上印得单独纹样花型的位置与生产要求不符，称为花型位置不准。

　　原因：在印花台上铺贴衣片的位置不准确。

　　（3）、织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展

　　织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。

　　原因：

　　①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

　　②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

　　③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。

　　④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

　　⑤在合成纤维织物、合成纤维与天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

　　⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

　　（14）印花织物上花纹部分呈现色泽深的小点或小细线

　　印花织物上花纹部分，无规律呈现出色泽深的小点或小细线，称为色点。

　　原因：

　　①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。

　　② 涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。

　　（ 15）印花织物的折皱部位花型残缺不全

　　原因：

　　① 印花前的织物有严重折皱，在印花台上铺贴织物时没把折叠着的折皱平展铺开，印花时折皱包裹着的部分就不能印上花纹。

　　②在印花台上铺贴衣片时，如果台面较粘，织物较薄，若操作不慎会产生折皱，印花时也会出现缺花。

　　（15）连续纹样花型或单独纹样花型，在织物边缘花纹轮廓模糊或花型变形

　　连续纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色花纹印至衣片边缘的印花织物上，在织物边缘有花纹的部位呈现严重渗化，使花纹轮廓模糊或花型变形，如果两种不同颜色的花纹相接或邻近则还会出现第三色的现象称为边污。

　　原因：

　　①为遮档花纹而粘贴在印花版下面（与织物接触面）的纸张离织物边缘较远，即在织物边缘以外还有镂空的花纹，当刮板运行时，织物边缘以外的花纹色浆就堆置在印台上，这些色浆如果与织物接触就会造成渗化，如果受后印印花版的压挤，就会污染织物而使花纹模糊甚至变型，两种不同颜色的花纹相接或邻近时就产生了第三色。

　　（16）在印花时色浆从网框中飞溅至织物上，造成溅浆 原因：丝网张力不均匀；色浆的粘度不当；刮刀选择不当；起框速度过快。

　　解决方法：

　　用气压绷网时，不能一次把丝网绷紧，应从经纬向逐步加大张力，达到所需的张力值。如果一次将丝网绷至最高张力，会超越丝网弹性的危险，产生拉伸过度现象，引 起 绷网不均匀、松懈、导致刮浆时受力不匀而产生溅浆。

　　色浆的粘度要调整适当。色浆的粘度太低，流动太快，刮印时易引起溅浆。不要使用变质的和部分水解的原糊色浆，使粘性变差，韧性降低，容易产生溅浆。

　　刮刀选用要恰当。从刮刀的材料选择、刮印角度、刮印压力的设定要适合印花要求，压力不易太大。刮刀刀口要呈小圆口状，不能有毛口，收浆要干净，刀架宽度要适合。

　　起框速度不宜太快，当网版上升与印花织物分离时，会产生反向力，而色浆因网框上升速度过快，会出现部分色浆随网版上升时溅浆。所以网版上升速度要适当，使网版与印花织物分离时有缓冲余地。

　　（17）活性印花经常有渗色现象应该如何解决

　　原因：感光胶的选择不当；制版工艺不对；印花织物潮湿和导带上有水份；色浆粘度没控制好；印花工艺不当；刮印压力太大。

　　解决方法：

　　选用市售的感光胶时要注意它的特性，要选用耐酸、耐碱、耐印率高的感光胶产品。

　　平网感光胶上胶时在承印面上不得少于2次，刮印面不得少于1次，保持胶膜的一定厚度和平整度。制版后的网版在上固化剂要2次曝光（注意：一定要2次曝光），提高胶膜的联程度，上固化剂时要复盖网版正反面的全部胶层。如丝网目数在100目以下，可考虑选择涂耐印漆方法。

　　印花织物纤维潮湿含有水份，色浆会因纤维毛细管作用，使浆液延伸渗化至花纹以外部分，产生渗色。橡胶导带上有水份未刮干而导致水份渗透至织物上，造成渗色。所以在印花时织物面料要干燥，导带上的水份要刮干。

　　色浆的粘度要控制好。粘度太低，色浆也会从花纹边缘渗化到织物上，根据印花织物性质，合理调配活性染料的用量，防染剂和还原剂的用量要控制确当。

　　刮印压力不要太大，太大会使网版胶层在强压力下，长时间摩擦造成胶层磨损，导致色浆渗化。

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