2010年，化纤全行业国际先进水平的装备比重达到70%，其中聚酯涤纶行业达到75%以上，为行业节能减排工作提供了基础保障。与2005年相比，2010年，化纤吨纤维综合能耗下降30.4%，聚酯聚合、粘胶短纤、锦纶聚合、锦纶长丝的能耗水平都已达到国际先进水平;化纤吨纤维取水量下降25.7%，废水排放量下降25%;粘胶行业水重复利用水平大幅提升，平均提高20个百分点，企业平均水重复利用率70%以上，较好的企业达到95%以上，但与国际同行先进水平相比仍存在相当差距;聚酯行业水重复利用率已达95%以上。

　　目前行业内一些重点节能减排技术正在得到广泛应用。例如：近几年新增的涤纶超细旦纤维项目的纺丝生产中已广泛使用环吹风冷却装置，其用风量仅为侧吹风装置的30%，节能效果显著;新型的纺丝热媒循环供热系统可节能15%。活性炭吸附粘胶纤维生产废气技术，初次吸附率在85%～89%，纺丝生产中的CS2、H2S废气去除率分别可达到95%、99.5%，已在行业内广泛推广使用。特别值得一提的是，经过“十一五”的发展，粘胶纤维行业成功地向世人证明了它不是“两高一资”产业，而是典型的循环经济产业，粘胶行业节能减排已逐步由终端治理向过程监控和清洁生产转变。

　　尽管取得了一些成绩，但随着资源能源的日益匮乏，环境的进一步恶化，“十二五”期间行业节能减排的压力更大，特别是在废气减排、废气治理方面。目前，行业废气治理难点主要是粘胶纤维生产中产生的CS2和H2S。大部分短纤维企业已建有废气回收装置，行业废气去除率达到60%;但粘胶长丝生产中产生的废气由于搜集和富集困难，世界上尚没有较好的治理技术，只能采取适当的预处理后高空稀释排放。“十二五”期间，资源消耗和排放总量，东部环境敏感区排放极限等相应的要求指标将会更加严格，化纤行业的节能减排任务仍十分艰巨。

　　对化纤产业而言，发展低碳经济需要充分调整产业结构，通过技术创新、产业转型，淘汰高投入、高耗能、高污染、低效益产业，抑制过剩产业，大力发展低能耗、低污染、高效益的战略性新兴产业。根据规划，到2015年，化纤行业万元工业增加值能耗与2010年相比降低15%，水耗降低20%;吨纤维废水排放量降低10%，废气排放量降低10%。到2015年，行业能源合同管理覆盖率超过20%，行业清洁生产审核覆盖率超过30%，企业碳足迹认证工作取得进展。

　　来源：中国印花网

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