无缝针织内衣从九十年代初开始，在中国这块土地上逐惭发展起来。到目前为止，引进意大利的无缝内衣机已有三千多台。无缝针织内衣以弹性纤维为主，主要有尼龙包芯纱、棉包芯纱、涤纶包芯纱，大部分产品一般都是包芯纱与尼龙、棉、涤纶、绢丝等交织而成。它的最大特点是弹性好，适合做紧身内衣，保暧性能好。到目前为止无缝针织内衣大部分以素色为主。一般都是成衣染色，没有多种色彩变化，而市场惭惭趋向内衣外穿化，因此无缝针织内衣的色彩和花色就成了发展的方向，从而无缝内衣领域向色织方向发展势在必得。以意大利为领头羊，无缝内衣设备也开始由单面机向双面提花机发展。据查：从去年开始，为了提高无缝内衣的产品档次，意大利、美国、日本等国家已开始向两个方向发展：一是无缝内衣色织提花产品，而且有许多产品已开始从尼龙转向细旦涤纶产品。二是无缝内衣的印花产品。目前市场已经出现了许多提花和印花产品。

　　2.工艺特点分析

　　2.1无缝内衣传统工艺特点分析

　　传统的无缝内衣生产工艺过程：采购原料——做氨纶包芯纱——无缝织造——白胚检验后发染色车间——预定型（一定真空条件下气蒸）——前处理，染色，后处理——烘于定型——整理——半成品检验——裁剪缝制——成品检验——整理包装入库

　　此传统工艺的特点是：

　　（1）工艺路线短，产品更换速度快。

　　（2）白胚计划调度方便，白胚仓库积成少。

　　（3）对包复丝和织造的工艺比较稳定。

　　（4）适合小批量，多品种产品的生产。

　　（5）染色工艺比较复杂，特别是多种原料成份的产品，二三种原料组成、两浴法染色比较普遍，有的由四种或五种原料组成、用三浴法染色，会有交叉沾色的问题，往往会造成回染，很难一次染色成功。

　　（6）染色浴比大（1：25），助剂用量大，水用量大，蒸气和电用量大，能耗大，排污量也大，造成污染多。

　　（7）染色后产品可以回修，更于改色。

　　（8）产品色彩单一，大部份是素色产品，只能利用原料的不同染出二种颜色，无法生产多重颜色的花色品种。

　　（9）在加工过程中弹性一般不会损伤。

　　2.2无缝内衣色织工艺分析

　　2.2.1，色织工艺一

　　采购原料——络筒（对高低弹尼龙和细旦涤纶要松式络筒）——染色前预处理——筒子染色——脱水烘于——筒纱检验——再次络筒——到包复丝车间包氨纶——无缝——织造——织后检验——水煮回复弹性——柔软脱水烘于——整理后半成品检验——裁剪缝制——成品检验——整理包装入库

　　此工艺的特点是：

　　（1）工艺线路比较长，产品更换速度较慢。

　　（2）色纱计划安排较复杂，容易造成色纱比例失调，色纱造成库存或者量不足补染。

　　（3）不适合小批量生产

　　（4）色织工艺在染色工艺上的特点是可以降低染色成本，由于筒子纱染色时浴比小（1：8—1：10的浴比），与成衣染色1：25的浴比相比可节约助剂成本一半以上，节约水、电、汽、人工约一半，在目前激烈的市场竞争中，成本也不得不考虑。

　　（5）此色织工艺中的氨纶弹性纱是先染色再去包氨纶，因此此工艺的最大优点是保持了氨纶原有的弹性。

　　（6）经过染色可能会对包复丝和织造产生影响，要求适当调整包复丝和织造的工艺，比如在再次络筒时用方蜡，在包丝时适当调整捻度等，一可以去除色纱加工过程中产生的静电，二有利于织造时的成形，提高布面平整度。

　　（7）对弹性纤维，络筒是关键，络筒的好坏直接影响筒子染色的质量，严格控制络筒的各项参数：卷绕密度、卷绕速度、卷绕张力、络筒重量、大小以及筒子成形情况等。

　　（8）染色前的预处理：加精练剂、渗透剂、去油剂——以2度/分钟升温到60度——再以1度/分钟升温至90度——保温20分钟——以2度/分钟降温到60度排水，如下工艺图（省略）

　　（9）为了保持前处理过程中弹性纤维内外层收缩的稳定性，在整个前处理过程一直保持正向循环运行，以内向外的水压来抵消部分收缩力。

　　（10）染色工艺特点：

　　棉纱和一般涤纶的染色没什么问题，采用常规的筒子染色工艺就可，这里来分析一下高弹尼龙和超细旦低弹涤纶的筒子染色工艺。

　　一是高弹尼龙的筒子染色工艺：

　　络筒的卷绕密度控制在0.2-0.25克/立方厘米——经上述染前处理后染色——加渗透剂和匀染剂，调好PH值，用酸性或中性染料30度开始入染——以1.5度/分钟升温至70度保温10分钟——再以1度/分钟升温至90度保温40分钟——以2度/分钟降温至60度后排水——水洗固色，固色剂501用量3-5%温度75度、时间20分钟——水洗柔软出缸。如下图工艺曲线：

　　注意点：

　　A.为了保持高弹纤维的弹性，染色时严格控制升温和降温速率。

　　B.控制染色最高温度为90度，烘于温度控制在80度以下。

　　C.染色泵的正反转调至正6反4或正7反3，一般单股纱正多反少。

　　D.每只筒子净重约600克。

　　二是超细旦涤纶的染色工艺：

　　络筒时卷绕密度控制在0.30-0.35克/立方厘米------经上述染前处理后开始染色------加渗透剂、扩散剂、用冰醋酸和硫酸铵调PH值4-5、分散染料60度入染------以1.5度/分钟升温至90度------以0.5度/分钟升温至110度------以1.5度/分钟升温至130度保温45-60分钟------2度/分钟降温至80度排水------水洗、还原清洗、水洗------出缸脱水。

　　如下图工艺曲线（省略）

　　注意点：A 如果是超细低弹涤纶，为了保持其原有的弹性，应控制染色温度在118度以下，

　　B 90度至110度上色率比较大，因此要控制好升温速度，不得超过1度/分钟。

　　C 超细多空纱一般都是单股纱，染色泵正反转为正6反4为宜。

　　D 由于纱比较细又是多孔纱，所以络筒时要用袜筒包起来以便在染色过程中损失纤维。

　　E 每只筒子的重量600克为宜

　　2.2.2色织工艺二

　　此工艺准对棉/氨、锦/氨包芯纱而论，对涤包氨纶一般采用上述色织工艺一。

　　采购原料----进包复丝车间加工成包复纱----进汽蒸箱对包纱进行预定型-----松式络筒----筒子前处理、染色、后处理固色----水洗出缸脱水烘于----检验后再倒筒-----发织造编织-----织造检验-----发染色车间水煮回复弹性，-----柔软出缸烘于----半成品检验-----裁剪缝制----成品检验----整理包装入库

　　此色织工艺的特点：

　　（1）（2）（3）（4）同色织工艺一的特点。

　　（5）此工艺采用先包纱再染色的方法，此法的缺点是氨纶的弹性受到了影响，此工艺对包纱和织造的工艺影响不大。据我们试验，染色后的包丝，由于经过染色的过程使纤维时先进行收缩，分子结构重新进行了排列，因以织造下来的布面平整度会比较好。而且氨纶也能沾上一定的颜色，不会产生少量露白的现象。

　　（6）做好此色织工艺的第一个关键是络筒，络筒采用松式络筒，络筒机必须要有超喂装置，络筒卷绕密度在0.22克/立方厘米，筒子重量控制在500克以下，必须保证筒子成形良好。

　　（7）此色织工艺的第二个关键是包纱汽蒸预定型，这是筒纱染色能否均匀的关键，通过汽蒸预定型，让弹性纤维的分子结构进行重新排列，使纤维的弹性先稳定到一定的状态，从而在染色过程中受热收缩不会很大，使筒子纱的内外层密度变化小，染色层差小。汽蒸预定型工艺如下：

　　进纱关门-----抽真空到一定的负压-----以一定的速率升温至65度----抽第二次真空到设定的负压-----以一定的速率升温至目标温度保温一定时间后-----抽第三次真空到一定负压-----排汽冷却开门出纱

　　汽蒸预定型工艺随原料的不同而不同，一般棉/氨包纱工艺是：65度、时间30分钟。

　　锦/氨包纱工艺是：85度、30分钟。

　　（8）此色织工艺的第三个关键是染色工艺的设计和控制，包纱的筒子纱染色不同于其它染色，它是在一定张力条件下受热，如果不控制好温度，就会对氨纶的弹性造成形变，很难回复。

　　棉/氨包纱的染色

　　采用活性染料中温60度来染色对弹性没有什么问题，但要控制氧漂和皂洗的温度不能超过80度，染色工艺如下：

　　氧漂（双氧水5%-8%、氧漂助剂197 3%-5%、PH值9-9.5 不宜太大、氧漂时间一般30分钟左右、温度控制在80度）-----水洗去氧（有必要时用去氧酶处理）----加渗透剂、元明粉、纯碱、活性染料进行染色----水洗皂洗（皂洗温度控制在80度）-----水洗固色----柔软出缸脱水烘于（烘于温度不宜超过80度）

　　工艺曲线如下（省略）

　　锦/氨包纱的染色

　　采用酸性或中性染料染色，一般染色温度控制在98度染色，但在染锦/氨包纱时绝对不能用98度染色，我们要对不同产地的氨纶进行分析试验，找出此氨纶能承受弹性形变的临界温度点，一般氨纶的临界温度点为83度，因此最好能控制在83度以下来染色，但在此温度下染色对上染率和产品的色牢度有影响。因此希望染料商能开发出80度左右来染锦纶的酸性或中性染料，目前在染色工艺上也可以控制在八十多度来染色，只是会损耗部分染料，通过固色来提高色牢度。染色工艺如下：

　　加渗透剂和精练剂在80度前处理15分钟-----加渗透剂和匀染剂以1度/分钟升温至83度保温60分钟-----2度/分钟降温到60度排水----水洗固色（固色501 3-5%、HAC 1%、温度控制在75度、时间20分钟）----柔软出缸脱水烘于（烘于温度在80度以下）

　　染色工艺曲线如下（省略）

　　2.2.3色织工艺三

　　采购原料-----包纱-----松式络筒-----在筒纱染机中90度煮20分钟----出缸脱水烘于-----再次松式络筒----染色----烘于----纱线检验----织造----下机检验-----染色车间水煮回复弹性-----半成品检验-----裁剪缝制----成品检验-----包装入库

　　此色织工艺的特点是筒纱90度水煮代替了筒纱汽蒸，两者各有千秋，后者加工设备成本较低，但前者处理工艺的效果比较好，工艺较稳定。其染色方面的工艺特点与色织工艺二相同

　　3.双重染色工艺

　　根据产品的原料及性能的不同要求，我们可采取两种染色工艺，比如在无缝内衣产品中比较多的是棉和锦纶交织的产品，我们可以采用下例工艺流程：棉纱络筒-----在筒子纱染色机上氧漂和染棉纱-----脱水燥于-----棉色纱和锦纶原纱或尼龙包芯纱进行交织------预定型处理------在成衣染色机中染锦纶或锦纶包芯纱并进行后处理------脱水燥于-----发后工序。这种双重染色工艺的特点有：

　　3.1 克服传统染色工艺中二浴法染色的不稳定性，解决了二浴法套色不平衡，以及相互沾色的问题。

　　3.2 锦纶及锦纶包芯纱织造后成衣染色有利于保持弹性纤维的弹性，避免了弹性纤维筒子纱染色的许多存在的问题。

　　3.3 棉纱采用筒子染色，与在成衣染色机中染棉相比最大的优点是：大大降低了染色成本，也降低了染色难度。举个例子：有一短裤原料是90%的锦纶（40D/36F）和10%的棉纱（60支），棉纱主要分布在短裤的底裆内层，我们单从棉纱的处理成本来分析：100公斤的短裤，其中锦纶90公斤，棉纱10公斤，水价：2元/吨，蒸汽价：160元/吨，氧漂用助剂价：5元/公斤，元明粉；0.8元/公斤,纯碱：2元/公斤,皂洗剂：9.5元/公斤,染料用量差异不计。现以100公斤产品为例统计如下：

　　传统工艺：

　　浴比 1：20， 100公斤产品每缸水是2吨。实际上染10公斤的棉浴比是1：200。

　　用水量：氧漂 2*3=6吨，染色皂洗 5*2=10吨，成本：16*2=32元

　　用汽：氧漂 1吨，染色 0.5吨，皂洗 0.75吨，成本：160*2.25=360元

　　助剂： 氧漂用助剂 5g/L,用量10公斤,成本50元, 元明粉 30 g/L,用量60公斤,成本48元, 纯碱 15 g/L,用量30公斤,成本60元, 皂洗剂2g/L,用量4公斤,成本38元。共用助剂成本为196元。

　　用传统工艺染100公斤产品中10公斤的棉纱总合成本为588元。

　　双重工艺筒子染棉纱：

　　浴比 1：10，只要染10公斤绵纱每缸水只要100公斤。

　　用水量：8*100=800公斤，成本：2*0.8=1.6元

　　用汽：只要上面的1/20,成本：18元.

　　助剂：只要上面的1/20,成本：9.8元

　　用双重工艺染棉纱成本只要29.4元,是传统工艺的1/20。

　　另外生产同等产量所耗用的电、人工费等也只要传统工艺的1/20。

　　4.总结

　　随着国际市场流行发展趋势，无缝针织内衣将逐步向多品种，多色彩，高档次方向发展，两个趋势：一是无缝针织内衣由素色向色织方向发展，从单面提花向双面提花方向发展，二是开发无缝针织内衣的印花产品，由于无缝针织内衣的特点是能编织出人体部分的形状，从而无缝针织内衣的印花存在着一定的局限性。因此无缝针织内衣的色织产品将是今后发展的主流，这里需要我们针织行业的工作者着重解决的问题是筒子纱染色问题，特别是弹性纤维和超细旦多孔纤维的染色，有一定的难度，文中的三种色织工艺主要分析了筒子染色中络筒，预定型和染色三方面的工艺，经过试验和部分测试，有一定的参考意义，望同行专家们来共同研究探讨，进一步完善无缝针织内衣的色织工艺。

来源：印染在线

该文章暂时没有评论！