前处理常见质量问题与助剂的选用：前处理的好坏直接影响到染色质量。有理论专家说染色成品的质量问题，有70%是前处理不佳造成的，有其一定道理。染色质量与服装有关，与染料有关，我们重点讨论助剂的影响。

　　1、色牢度不合格：色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关 ，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。

　　染色工艺制定时，必须根据染料、服装及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚固地上染纤维，使其充分固着。对于助剂来说，一是选用好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色。并减少染料的水解；三是选择优秀的皂洗剂去净浮色，并防浮色重新沾染织物；四是选择适当的固色剂，目前除对升华牢度、日晒牢度等尚无理想的固色剂外，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可以选择。

　　2、脆损：破损表现为强度下降，除前处理、予处理因氧漂或氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色造成的脆损一般有两种原因，一是象氧化染料，这样的染料造成的脆损，需要防脆剂改善，还有象还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二是染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸。

　　3、皱条:皱条产生的主要原因有设备原因，也有装衣服量的原因，浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的装衣量，布与布之间的压力与摩擦，泵力及张力大小均影响织物布面平整度；浴比的大小也会影响布面平整度；工作中助剂泡沫太多造成织物上浮打滑及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱条现象。目前的抗皱剂、浴中柔软剂均会改善皱条现象，但操作方法不改善、工艺控制不住，单靠浴中的抗皱剂是无法完全避免细条纹产生的。

　　4、风印、风印与助剂关系不大，关键是染料本身的性能（耐酸碱性）及织物耐酸碱性、空气的湿度及酸气等有关，染料对碱敏感易产生风印，对酸敏感也易产生风印。对助剂来说，中和必须做好，使布面尽可能PH值=7

　　因此还必须注意中和时的酸和碱的品种。算尽可能用冰醋酸或有机代用酸，绝不能用含硫酸、盐酸等强无机酸的代用酸，碱的选择也要尽可能缓和一些。

　　5、色花、（包括色差、色不附样等）：色花是染色工序最常见的、最多见的质量问题，产生的原因有

　　⑴工艺制定及操作问题：制定工艺不合理，或操作不当产生色花。

　　⑵设备问题：如染衣机的形状圆柱形就易产生色花、色差，倒锥体的则不易色花。

　　⑶染料问题：染料易聚集，溶解度差、配伍性欠佳，对温度、PH值太敏感的均易产生色花及色差。

　　⑷水质问题：水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花、色浅、色不符样等现象。

　　⑸助剂问题：对于助剂问题中与色花有关的助剂主要染透剂、染匀剂、螯合分散剂、PH值控制剂等染透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散纤维染色，筒子纱染色、原重织物染色，染透剂的作用不可藐视。匀染剂有涤纶用的、棉用、羊毛尼龙用、腈纶用各项匀染剂，且质量参差不齐，匀染剂选择必须考虑到对燃料的分散助溶作用，缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响的各方面的因素，匀染剂对色花、色点等现象功不可没。有的单位的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶剂，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低；有的单位选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物或设备上，反而造成质量问题。螯合分散剂的质量也有关匀染问题，在目前水质越来越差的情况下，螯合分散剂，对匀染的帮助更加应该重视。PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH值均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何控制均一的PH值?有的单位采用PH值滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花，色差现象不断产生。

来源：中国洗染报

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