轧碱方式采用面轧低给液，面轧轧余率控制在60％～80％，如用低给液机可控制在35％~50％。不能浸轧，否则易增加染料的水解．造成渗化或沾色疵点。

    3．2．3轧液方式

    常采用浸轧法与面轧法。图3是卧式低给液轧车,A槽为还原染料浸轧工艺液,B槽用于活性染料面轧工艺液，轧辊3带液转移到织物上。由于织物未进轧槽，单面给液，所以带液量明显比浸轧法低。

图3卧式低给液轧车

    A槽浸轧(主要用于还原染料两相法)

    B槽面轧(主要用于活性染料两相法)

    1织物；2化学品轧车；3不锈钢轧辊；4橡胶轧辊；5浸轧槽；6轧辊清洁器

图4刮刀计量的低给液浸轧机

    1织物；2吸液；3液膜；4磁棒；5变量；6计量刮刀；7液槽；8橡胶辊；9压力辊；10清洁辊

    3．3两相法快速蒸化的工艺效果

    两相快速蒸化通常用于机织物，织物经蒸箱中过热蒸汽进行固着所需反应时间很短．棉织物染活性染料8～12s；棉织物染还原染料采用雕白粉还原20～25s；棉织物染还原染料采用保险粉还原15～20s：黏胶织物染活性染料10—15s；涤棉织物染还原／分散染料18s。因为两相印花用的快速蒸化机蒸箱容布量相当少．不造成褶皱。印花及烘干完成后，织物首先通过化学助剂浸轧，然后进行固色蒸化。当织物进入蒸汽环境时，由于蒸汽快速凝结织物表面，织物即时升温至100℃。在此情况下，“溶比”相对维持于高位而固色在极短时间内完成，达到极佳的渗透和均匀的发色。织物均匀的高温度分布，不会因毛细管效应而引起染料的泳移，从而能获得精细印花的清晰轮廓线。

    两相印花工艺的最大特点就是无尿素印花，印花浆中只含有糊料和染料，染料固着纤维所需的碱剂在快速蒸化前才施加，这样对印花浆料的稳定性得到彻底的改善。

    3．4给湿蒸化的节能减排

    3．4．1活性染料印花的给色量和匀染性均有提高

    活性染料一步法工艺实践表明，若黏胶纤维织物含25％．30％的水分，纯棉织物含20％～25％的水分．则大多数活性染料的给色量和匀染性均有提高。在很多情况下，可以省去印花前用尿素处理黏胶织物的工艺。

    例如，具有初始30％的水分，不加尿素的活性翠蓝P-GR印黏胶织物，通过反面喷雾。可获得96％的固色率。若不加入水分，则需加入180g／kg尿素。

    3．4．2还原染料印花可获最佳给色量

    还原染料一步法工艺实践表明，拔染印花时，需要的水分加入量仅为5％～15％。适当的水分加入．可降低印花浆中的甘油和还原剂的用量，明显降低加工时织物的过热效果，提高了织物的平衡含水率．从而获得最佳给色量。

    例如，纤维素纤维织物蒸化时，初始含水率为4％，蒸汽流量／织物通过量之比1：1．过热8．3℃．平衡含水率11．4％。若将蒸汽流量／织物通过量之比提高到4：1，初始含水率仍为4％，过热降至6．4。C，平衡含水率仅增加到13．3％：若对该织物喷加8％的水分，蒸汽流量／织物通过量之比仍按1：1，过热从83℃降到2．2℃平衡含水率则从11．4％提高到20．5％。由此可知，蒸汽流量的增加，对降低过热效果不明显，而能耗增加明显。

    3．4．3可明显缩短蒸化工艺时间

    采用长环蒸化机活性染料两步法，在进布处配置WEK0转子给湿系统，纯棉织物的蒸化时间可从8min降到3～4min。采用长环蒸化机作两相印花工艺，相对一步法明显缩短了工艺时间，且比快速蒸化机的工艺少用碱剂，从而降低了水的污染，并具有良好的洗净特性，蒸化后水洗pH很快达到中性，残余的活性染料不易沾污白底。此外，对翠蓝色和绿色都能达到很好的给色量。

    采用水分加入量30％～40％时，推荐使用的参考固色液处方为：烧碱(380Be)10～20ml；水玻璃(380Be)50ml，(作为用于浅灰黄色、灰色、泥浆色等的缓冲)；无水元明粉50g(只用于轮廓清晰要求高时)；加水混翻至lkg。

    4、高效印花后皂洗

    一般印花后处理平洗机的机械单元组成、洗涤效果、能源消耗及品种适应性等都存在着不少问题,稳别对活性染料、深色大块花型及满底花型,更存在着沾色和不能一次洗净的问题,都需经二、三次反复水洗。浪费人力、物力，生产效率低，产品质量也不易提高。

    印花后平洗机的作用．就是要将印花后的织物通过水洗、皂蒸等，将织物上的糊料与浮色绝大部分高除。要不产生沾色现象。而且织物还必须达到良好的染色牢度和皂洗牢度。如何选用实用的单元机和布霉合理的工艺设备流程．就成为皂洗机设计的关键。

    印花布上的色浆经浸渍、透风、膨化、冲淋和大流量冲洗，其印花原糊的去除率和未固着的染料洗除率应在80％E2上．这样对减轻皂蒸箱的净洗负担和改善白底的洁白度是有利的。因此，印花后的织物在去除浮色、糊料之前，必须要有一段时间使织物上的浮色及浆料得到充分的浸渍和膨化。如海藻酸钠经浸润、膨化后溶解的过程．时间约为40s，而淀粉浆所需时间则更长一些，工艺设备流程中的浸轧、透风、冷水无底喷淋，从作用时间上必须符合要求；再者，织物的水洗过程是一个物质交换过程，欲使物质交换数愈大，必须增大水洗液的浓度梯度。由于强力冲洗的洗液是清水或经过滤后的水，所以其浓度梯度一直维持在很高的水平上。新鲜水液以大流量冲洗“锤击”织物表面，吸附在织物表面上的“残余物质”去除率很高，利用喷冲的方法。虽然用水量大。但对印花布去除浮色、浆料有独到之处，是用其他方法很难替代的。若将冲洗下来的污水，加以过滤、澄清后循环利用，则更为理想。

    印花后高效水洗必须符合充分地膨化，强力喷淋、振荡水洗，有效的皂洗松堆。

图5印花后平幅高效水洗机

    图5是一种典型的平幅印花后水洗机，其适用于纯棉机织，混纺针织物及弹性织物

    (1)预清洗箱印花后织物在此膨化，充分溶胀。

    (2)双转鼓轮水洗机振荡水洗，“水穿布”，提高水洗的浓度梯度，缩短水洗的传质路径，高效水洗，去除浮色、糊料。

    (3)履带煮练机，织物具有足够的时间皂化水洗、净洗，改善湿摩擦牢度。

    5、结束语

    圆网印花机扩大花回，提高对花精度，节能降耗；蒸化机尽量减少尿素的消耗，降低蒸汽的消耗．实施快速两相法蒸化工艺；符合印花后织物去除染色、糊料，皂化净洗逆流、振荡、强喷供水的水洗机是研发方向。

    来源: 印染在线   作者：中国纺织工程学会染整专业委员会 陈立秋