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从图1可以看出，当没有添加双氰胺催化剂时，印花的颜色深度只有74.3%；而当双氰胺的质量分数为0.5%时，印花织物的颜色深度提高到85.6%；但随着催化剂质量分数的进一步增加，印花颜色深度有所提高，但提高的幅度较小。当双氰胺的质量分数达到3%时，印花的颜色深度甚至又有所下降，其原因有待进一步研究。图1表明，双氰胺催化剂的确对弱碱性条件下活性染料的印花具有明显的固色效果。在实际应用中，催化剂质量分数在0.5%~1.0%为宜。2.2碱剂对印花性能的影响由于活性染料在碱性条件下才能与纤维素纤维上的羟基发生反应形成共价键结合，因此，在双氰胺质量分数1.0%的情况下，改变碱剂的质量分数，分别为0.5%、1.0%、2.0%、3.0%，系统研究碱剂质量分数对印花性能的影响，结果见图2。
从图2可以看出，在不加碱剂的情况下，印花织物的颜色深度只有52.8%。加入0.5%的碱剂，得色量明显提高，碱剂对活性染料印花的上染性能影响很大，当碱剂质量分数达到1.0%时，得色量接近90%；但继续提高碱剂的质量分数，得色量没有明显改善，质量分数达到3.0%时，得色量反而下降。因此，考虑到碱剂质量分数太大会影响中性染料的上染，碱剂用量以1.0%为宜。2.3蒸化时间对印花性能的影响
在织物印花工艺中，蒸化时间对印花性能有非常重要的影响，因此，其他条件不变，双氰胺质量分数1.0%、碳酸氢钠质量分数1.0%的情况下，温度101~102℃，分别蒸化10，15，20 min。结果如表1所示。
从表1可以看出，在活性/中性同浆催化印花中，随着时间的延长，K/S值和得色量增加明显。在蒸化20 min时，染料的上染率已达到91.6%，考虑到蒸化时间过长会影响效率，因此活性/中性同浆催化印花蒸化时间以20 min为宜。
2.4中性染料的固色效果
对采用印花配方为活性染料M-3R 2.5%，活性染料M-3BE 3.0%，活性染料M-2GE 1.5%，中性黄0.1%，中性棕0.5%的印花织物，采用不同质量浓度的固色剂RFC对印花织物进行固色，固色剂质量浓度对印花织物色牢度的影响见表2。
从表2可以看出，对于湿摩擦色牢度，即使没有采用固色剂，也可以达到4级以上，当固色剂RFC的质量浓度达到20g/L时，湿摩擦牢度达到了4~5级。该工艺加工的印花织物，具有良好的湿摩擦色牢度。固色剂RFC用于印花面料时，对棉沾色牢度、毛沾色牢度、锦沾色牢度都有明显的促进作用。
3结论
1）采用活性染料/中性染料结合双氰胺催化固色的工艺，可以明显提高印花的颜色深度，并可降低碱剂用量，在弱碱性条件下实现了活性染料对织物中棉的上染，同时又不影响中性染料对锦的上染，达到了良好的印花效果。
2）活性/中性染料同浆催化印花技术对棉锦织物印花，合适的工艺条件为：催化剂（双氰胺）0.5%~1.0%,碱剂1.0%，蒸化时间20 min。3）采用该工艺，印花织物的湿摩擦牢度可以达到4级。固色剂RFC用于印花面料整理时，湿摩擦牢度、沾色牢度都有一定的提高。
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