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灯芯绒在割绒后退浆水洗有以下好处：
（1）去除浆料，去除坯布上因割绒前处理时所含带的烧碱及其他杂质。
（2）通过退浆水洗等湿处理，可使织物的幅得到收缩，有利于改善灯芯绒布底板组织，并可使割断纬纱的捻度松懈，布身也较为柔软，有利于刷毛时，绒毛的刷起。
（3）减少刷毛时的落绒，減轻烧毛时绒面产生焦黄色。未经退浆水洗的带碱的坯布经烧毛会出现碱纤维炭化的严重焦黄色，即使经过煮漂也不易去除；同时，在烧毛时，会产生严重呛人的烟气，污染环境。通过退浆水洗有利得到外观质量较好的半制品。
退浆方法应根据原坯上浆所用的成份及用量多少，结合企业机械设备状况而定。目前常用的退浆方法，常采用的有下述几种：
酶退浆适宜织物织造时所上浆料为淀粉浆料者，该工序较为简便，同时，退浆效果也较好。故该法是灯芯绒较为普遍采用的退浆方法之一。
热水退浆常用于轻浆（或无浆）的灯芯绒坯布。这种处理方法实际上是利用割绒前坯布在轧碱处理时所带的少量烧碱起到淡碱退浆的作用。而去除掉织物上和部分烧碱和其他杂质，同时也起到使坯布缩幅，柔软的作用。
淡碱退浆对于有浆坯布如果没有条件采用酶退浆时，也可以用淡碱退浆。织物经轧淡碱液后，在一定的温湿度条件下，经过适当堆置，以使织物上的浆料膨化后，再用热水，冷水充分洗涤，从而达到一定的退浆效果。该法退浆效果虽不及酶退浆好，但有利于去除坯布上的棉籽壳等杂质。工艺操作简便，加工成本较低，故该法也有一定的实用价值。
4、刷毛该工序是灯芯绒产品风格特殊要求，而不可缺少的重要工序之一，经割绒机割断的纬纱必须经过机械的刷擦，以使其松捻散开成为分离状的纤维，并同时使绒毛抱合良好，绒面几乎看不到被割断的单根线纱，绒条清晰圆润，有似“灯芯”的形状，要完成这一要求，即必须通过刷毛工序来完成。刷毛有“前刷毛”和“后刷毛”之分，在烧毛后染整工艺前的刷毛称为“前刷毛”；在染整工艺接近完成至成品前的刷毛称为“后刷毛”。
刷毛是在刷毛机上进行的，现在国内使用较为普遍的前刷毛机为平板履带联合机，并附有给湿、烘燥等装置。
制定和执行合理的刷毛工艺条件及操作是获得最佳刷毛效果的最重要途径。根据生产实践体会到刷毛效果与刷毛时的干湿度，刷毛速度，板刷数量及板刷压力等因素密切相关。刷毛时给湿可采用直接饱和蒸汽，带湿汽蒸。汽蒸箱内的湿度可保持在80-90%，给湿后出汽蒸箱，布匹的含湿率，以控制在10-15%为好。含湿率过低会影响刷毛效果；湿度过大易产生绒毛结球，表面的茸毛卷曲，刷毛后布匹带湿等问题。
刷毛线速度应考虑到板刷的形式、数量、板刷速度以及给湿条件，机械运转状况等多种因素，在一般情况下，平板刷的凸轮转速为170-250r/min，履带刷的转速为240-360r/min。在板刷速度固定的条件下，板刷数量的多少与布速快慢成正比，板刷数量较多时则车速可稍快；板刷数量较少时，则布速应减慢。不适当的刷毛线速度，对刷毛质量有影响的。经有人试验认为，在采用10块平板刷、12条屐带刷的条件下，一般以刷毛速度以10-16m/min较为适宜。
刷毛时采用平板—履带联合刷毛，从生产实践中看有利于刷毛效果的提高，采用单一履带刷毛机的刷毛效果较差，但绒毛平整，绒面无横挡板刷印；平板刷毛的效果虽然较好，但绒面横挡板刷印较明显。
刷毛时，板刷在绒面上压力的大小会直接影响到刷毛的质量，不同的坯布和客户对绒毛的要求必须调节板刷的不同压力，从而以保证良好的刷毛效果，平板刷在生产过程中，板刷压力掌握应适中。要防止压力过小或过大，而产生刷毛效果不佳，或造成板刷上鬃毛磨损，甚至损伤织物的现象产生，对于履带刷在一般情况下，刷毛时，以板刷数量多一些，板刷压力适当轻一些比较妥当。
5、烧毛一般棉织物在印染加工时，坯布经过摆布缝头后随即进行烧毛，而灯芯绒织物的烧毛是在坯布经过割绒后进行的。这是因为坯布割绒后，割绒截面不光洁。另外，经过刷毛后，绒条表面往往会有一部分卷曲的长绒以及绒条隙缝中有部分紊乱的短绒，通过烧毛可以去除浮于绒面的长绒和绒条隙缝中的茸毛，以达绒面整齐，绒条圆润清晰的目的，并可使成品绒面光泽能有明显的改观和提高。
烧毛是在织物烧毛机上进行的，选用的烧毛机，通常铜板烧毛机、圆筒烧毛机以及气体烧毛机等都可使用，铜板烧毛机是灯芯绒织物传统的烧毛方法，由于该烧毛机在烧毛时，织物绒面与灼热的铜板可直接摩擦，因此可使绒毛烧得比较平齐，而起到类似剪毛的作用，加工后成品在绒面上出现柔和的闪光。圆筒烧毛基本上与铜板烧毛相似，似属摩擦烧毛的范畴，同样可达到较为理想的效果。气体烧毛是将织物快速地在高温火焰通过以达烧去织物绒面茸毛的目的，但该织物没有与灼热金属表面摩擦的现象。所以烧毛后的绒条一般来说较为圆润，但绒毛平整度较差。成品绒面的光泽会受到一定的影响。
来源：百度文库
