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活性染料色差原因追溯及色差控制措施

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集萃印花网  2013-01-08

    2.3 染坯前处理、染色后整理工艺的控制

    染色用坯除了要求退、煮、漂、丝光充分以外，特别强调“一致”性。即原坯来源、退浆效果、煮练效果、漂白白度、丝光效果都要一致，否则都会产生色差。此外，染色后整理工艺控制不当也会产生色差。

    2.3.1 不同产地的棉纤维成熟度不同，染色性也各异；同一纺织厂不同批次的坯布上浆成分及上浆率可能不一样，退浆效果也会不一样，自然会影响染色，产生色差。所以，同品种不同批次的坯布也应分开处理。

    2.3.2 前处理要求退浆净、煮练透，毛效在8 cm/30min以上，要求均匀一致；染特别鲜艳的颜色要求白度好，染一般的颜色要求白度一致；丝光充分，效果均匀，尤其是洗碱干净一致。

    2.3.3 前处理效果不匀，也会产生左中右色差，最常见的是中间得色深，两边得色浅。因为不同染料对前处理差异的敏感程度不一样，而出现的左中右色差，即使采用均匀轧车也难以调整。所以，前处理轧车左中右压力的一致性、各处加料的左中右均匀性不可忽视。

    2.3.4 染色布后整理时也可能产生色光变化，导致前后色差或左中右色差。如柔软剂、防水剂、防皱剂等处理会产生色光变化，常出现增深或泛黄、泛红等现象；织物后整理需要热定形处理，而许多活性染料在高温下会产生色变，棉纤维也会因高温而产生泛黄现象；而定形时左中右温度不匀，则有可能产生左中右色差，定形机运行过程中温度不稳定则会导致前后色差。

    3 结束语

    3.1 对原坯进行分类控制。根据不同生产厂家、批号进行分类，在化验室做好相关分析。

    3.2 严格控制前处理质量。将退浆率、毛效、白度、pH值、丝光钡值和干湿度等质量指标控制在较小的波动范围内（根据工厂实际能力制定具体定量参数）。

    3.3 合理选择活性染料配伍。尽量选用同类型活性染料，充分考虑染料的亲和力、耐碱性、反应性的近似性等问题。收集相关技术资料，建立档案。

    3.4 正确使用染色助剂。如合理使用防泳移剂可以减轻烘干工序波动对色光的影响，根据染料特性，选择不同的固色碱剂用量等。

    3.5 严格控制轧染各项工艺参数。车速、温度、压力和浓度等都要控制在较小的范围内，染液和固色液的温度也应相对稳定；充分利用蒸箱U型管控制蒸箱汽压；稳定控制水洗、皂洗的水量及温度等（所有工艺都要求有定量参数及允许误差范围）。

    3.6 染色前对必须后整理进行变色试验，重视染色后整理工艺的控制，防止染色后色差的形成。

    来源：百度文库

  
  

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