2.1.2 染料的反应速度

    在选用染料时，要尽可能选择反应性相近的，如果选配的染料反应性相差太大，则不利于色光控制。如黑KNB反应快，翠蓝KNG反应较慢，当轧染车速加快时，黑KNB固色受影响较小，而翠蓝KNG固色率明显下降，导致色光发生较大变化。在不可避免地使用反应性配伍不好的染料时，必须严格控制工艺参数的稳定性。

    2.1.3 染料的耐碱性

    含乙烯砜结构的染料耐碱性较差。其固色时碱性太强或汽蒸时间过长，则染料水解增多，得色变浅，如常用的黑KNB 等。

    固色液碱性过强或汽蒸时间过长均会导致染料水解增多得色变浅，但不同染料其耐碱性也不同，对汽蒸工艺条件也不一样，如黑KNB比红SBE受工艺参数变化的影响大。在染中浅色时，黑KNB、藏青等色光不易控制，车速慢反而得色浅。这是因为染料耐碱性差，固色时间过长，染料水解增多，得色浅。

    当染料用量增加到40 g/L或60 g/L以上时，需适当增强碱性，以提高得色深度。

    2.2 正常连续生产中的色差控制

    2.2.1 设备工艺能力

    设备工艺能力是指设备满足生产工艺需要的能力。有的工程技术人员对此不够重视，如对于浸轧、烘干工序，认为只要浸轧均匀，能烘干就行。其实，连续轧染中烘干是非常重要的工序，缓慢均匀地烘干织物，有利于获得饱满的色泽和色牢度，也有利于左中右色差控制；急烘容易造成色泽不匀，导致织物得色不饱满和加剧染料泳移，使摩擦牢度差和左中右色差、前后色差。

    一般，轧烘设备由均匀轧车浸轧→远红外辐射预烘→两组热风预烘→烘筒烘燥组成。在正常情况下，两组MH662 红外线辐射预烘应该蒸发15 %~20 %的水分，两组MH631 热风预应烘蒸发30%~40%的水分，MH602 烘筒烘燥部分蒸发30%~40%的水分。如果某一部分烘干达不到要求，则另外两部分就会增加烘干负荷，容易产生急烘现象，不利于控制色差。当轧染车速或汽压发生变化时，各部分蒸发水分的比例发生变化，使织物内染料向表面泳移，导致织物表面得色发生变化，而产生前后色差。由此可见，各部分烘干能力、轧染车速的变化都会导致前后色差；各部分烘干能力比例不当不利于前后色差的控制；烘干设备左中右供热不匀，则会产生左中右色差。

    2.2.2 工艺参数波动

    导致色差产生的原因是多方面的，车速、轧车压力、烘燥汽压、各工序设备各处温度等工艺参数的波动都会导致前后色差的产生。前后轧槽液位高度的波动也会产生前后色差，可以采用加料液位自动控制装置加以控制。

    目前，大部分工厂对轧槽液位变化已经给予重视，但汽蒸箱液封口液位高度以及封口总液量的变化往往被忽视。在正常生产时，织物上溶落到封口液中的染料重新染到运行的织物上和织物上染料不断溶落到封口液中是一种动态平衡，这种平衡被打破就会产生前后色差。要控制这种动态平衡，必须稳定控制车速和封口总液量。但是保持汽蒸箱封口液位高度稳定，并不能完全保证反应封口总液量稳定，因为当蒸箱汽压发生变化时，会促使封口总液量发生变化（汽压变小封口总液量增大），打破了原来的动态平衡，导致色差产生。最好的办法是，通过控制蒸箱U型压力显示管水位高度的稳定性来控制蒸箱汽压稳定性。汽压表和温度表都不易准确观察且有误差，而U型管直观地反映了汽蒸箱内部的压力，几乎没有误差，且不会产生温度滞后性。