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2.成衣拔染印花后的水洗工艺
工艺流程：
拔染印花成衣→冷水洗(大浴比，溢流)→皂洗(70～80℃热水，皂粉4～8g/l)→热水洗(60℃防染盐S 3~4g/l)→清水洗→烘干针织布拔染印花后的成衣水洗，通常是在松式的工业洗衣机内进行的。往往洗衣的方式步骤不当会造成拔染浆在洗衣过程中产生沾搭，渗化等疵病。针织布上的拔染印花尽管已告完成，但在印花面上仍留有一定量的残余的拔染化学助剂及浮色。水洗时当衣服一旦浸入水中，化学助剂会从印花图案表面迅速溶化开来，此时如果衣服扔紧紧挤压在一起，在湿热的条件下会重新沾染到没有印花的部位，形成沾疵。因此，初洗时必须用冷水，水量要充足，浴比要大，并采用溢流水来洗。衣服必须松散浸入到洗衣缸内，每缸洗衣量是常规洗衣量的7～8成。一般冷水中洗15～20分钟后，再换水进行皂洗和热水洗，洗浴中加一定量的皂洗剂和防染盐S同样是为了提高洗涤效率。皂洗和热水洗大约各洗15～20分钟，然后换水过清，最后脱水烘干。特殊情况下，如童装、婴儿装或大面积的满身印花图案，则应加重洗涤量延长洗涤时间。
3.多套色涂料着色拔染(先印后拔)工艺及注意事项
在成衣及手工衣片拔染印花中，采用湿热压烫或焙烘工艺时，如遇到套色偏多的图案时，往往很难做到在热处理前使印制在面料上的各色含湿量相对一致。一个多套色的图案。当最后一个拔染浆套色印完，先前印在针织面料上的几个色，即使不去刻意烘干，随着时间的推移，水份也会逐渐蒸发，在环境气候干燥的情况下，尤其蒸发得快。这样会造成图案各色因含湿量的差异导致拔染效果不一，先前的几个色由于水份的大量逸散，色块面渐渐干枯，拔染效果必然不理想。
所谓先印后拔工艺，实质上是将着色拔染浆中的涂料和还原剂的同浆一次印花改为二步法印花。其操作过程大致如下：
在印花前图案制版时，必须多加做一只网版，此网板上的图案是将所有应着色拔染的各色均包括在内，合做在此网版上。这完全可以通过电脑分色制版做成。
印花时，将已调制好的各色涂料印花色浆(不含还原剂)，逐个逐色地先后印在针织面料上，每印完一色，给予烘干处理。当将所有涂料色印完烘干后，最后将上述包括所有各色的印花网版，用无色的仅含有还原剂及一些助剂的印花浆，盖印在所有各色面上。此时图案上的各色由于盖上了统一的拔染浆，其含湿量趋于一致。在这种情况下，再去压烫或焙烘。各色的拔染效果较易控制。为了防止着色拔染后，图案的外框会产生细白边，一方面可以调节涂料色浆及盖印还原浆的稀稠来控制，另一方面在制作最后套印拔染浆的网版时，图案的外轮廓应当收小0.2～0.3mm。
4. 必须说明的几点
a.拔染印花后的着色牢度与先印制的涂料印花色浆中的粘合剂量有关，而最后盖印的还原浆仅起拔染作用。
b.生产前，应将各色单独分别打小样，确定统一的还原浆中还原剂的最低用量。同时，各色热处理的工艺条件必须在打样时趋于统一。盖印的还原剂拔染浆的稀稠度的调节，视加工面料的厚薄及织物的组织规格而定。厚织物，吸浆性较好的浆应稀一点，反之可稠一点。同时也应根据图案的类型而变。精细线条图案可以稠一些，而一些大面积色块及粗犷图案，印浆可以稀一些。
c.同样，还原拔染浆在最后盖印后，不必急于去热处理，静待数分钟，让印浆慢慢渗透到织物内部，然后再去趁湿压烫或焙烘，这样更有利于印透拔透。
d.由于针织面料富有弹性，组织较疏松，采用先印后拔工艺是完全可行的。当涂料色浆先印在针织面料上，即使烘干，粘合剂也尚未完全成膜，面料的纱线之间仍留有较大的空隙，还原拔染浆盖印其上，仍可顺利渗透到织物内部，经湿热处理后，各色的着色拔染依然能达到目的。
三、结束语
无论是机印还是手工台板印花，印花前的工艺准备很重要，这包括染色布的可拔程度的检测，仿色打样，涂料色耐还原级别的选定以及上车工艺条件的制订等。总结以下几点：活性染料染色应选择可拔的染料，但即使是可拔的活性染料中，其可拔程度也参差不一，拔染后，只要在织物上仍留有轻微的色泽，对着色涂料的鲜艳度会带来一定的影响。因此应预先对染色布的可拔程度作一实样检测。最终确定选用合理处方加以修正。
1.在统一生产工艺条件下，图案中的每一色应分别仿色打样。
机印生产前，必要时还需打匹样。在制订湿热压烫或焙烘工艺时。温度和时间这两个变数如何来确定，习惯上是将温度设为一个定值，如150℃左右，时间则是一个经验变数。热处理时间是与印花图案的面积大小，面料的厚薄及吸浆的程度，着色涂料耐还原的级别高低等因素有关。就是说印花面积越大，面料越厚，吸浆量越多，热处理时问要相对延长些。
2.着色涂料要选择耐还原级别较高的，一般在4级以上。
尤其是一些红色涂料，还原剂对其影响较大，但也必须选择3级以上的。个别涂料色如棕、翠绿、玫红等耐拔染普遍较差。可选用耐拔性好的两拼色或叁拼色来达到目的。
综上所述，在针织布上进行涂料着色拔染印花，即使不用汽蒸法，代之以湿热焙烘或湿热压烫，只要处理得当，掌握好其加工的规律和特点，同样可以达到满意的效果。
来源：世界印染网
