【集萃网观察】早期的绵羊毛面料主要以绵羊毛为主，虽然保暖性能较好，但也有不足之处。一方面由于原料价格较高导致成本较高，另一方面面料颜色单一且以米色为主，此时就需要开发出一种成本低廉，色彩丰富，风格与绵羊毛相似，同时又能满足人们冬季穿着保暖要求的面料，于是仿绵羊毛面料便应运而生。仿绵羊毛面料以其似绵羊毛的外观和良好的保暖性能广泛地应用于仿真玩具和服装衬里等方面。本文就以涤纶丝为原料进行仿绵羊毛面料的生产工艺设计。

　　1原料选择

　　考虑到仿绵羊毛面料主体性能及当前的生产和经济条件，首选纤维仍是涤纶。它熔点高，热定型性能好，基本不吸湿，湿态热力学影响小，颜色多样，成本低，适于推广应用，而且国内生产能力大，可供选择的机会多[1]。经多次试验，选择150D/72F半消光或全消光丝作面丝，100D/72F或75D/36F长丝作底丝，经织造和一系列染整加工后，制成门幅为150cm，绒面球状（粒状）明显或束状明显的仿绵羊毛面料。

　　2生产工艺流程

　　织造→预定型→染色→烘干→刷毛→汽蒸→再刷毛→滚球→定型→打卷

　　2.1织造

　　坯布织造可选用圆纬机或双针床经编机。相比较而言，用圆纬机织造比用双针床经编机织造成本低1/3~1/4。使用圆纬机织造时采用衬纬添纱组织。编织的关键是在垫纱和成圈过程中应保证使添纱显现在织物正面，而底纱显现在织物反面，并在此基础上衬入较粗的不成圈的衬垫纱而形成[2]。

　　2.2预定型

　　预定型的目的一方面保证织物成品尺寸，另一方面有利于后续加工达到预期风格。

　　工艺参数：

　　温度：190~200℃

　　门幅：165~168cm

　　风量：最大

　　风向：中风（上下风均等）

　　车速：25m/min

　　超喂：25%~30%

　　其他：绒面向下，顺毛上机

　　温度过低，门幅过窄，车速过快容易造成预定型不完全，成品门幅拉不到要求的门幅150cm，并且坯布染色出缸后，绒面毛向杂乱，不利于后道加工。温度过高，布面会发黄，对染色有影响，同时会导致布身硬挺，影响成品风格。超喂过小导致布面张力过紧，容易撕边（如果布面本身有断纱等疵点会使短疵点形成长疵点），克重太轻，手感轻薄不丰满。超喂过大，会导致成品克重偏重，而且“荷叶边”严重，在后道与其他面料复合（海绵复合或胶水复合）时布边容易产生折皱且难以消除。

　　2.3染色

　　染色工艺曲线如图1所示。

　　（图一）

　　图1染色工艺曲线

　　染色过程中要注意，预定型过的坯布要毛面向外用细线缝边;染色机最好选用“上跑道”染色机;染色机喷嘴要换用大口径120mm以上;染色时喷嘴压力控制在 1.5MP左右。这样可有效地避免染色过程中高速喷出的水流将布面的绒毛冲到坯布反面而影响正面的绒面效果。进布时必须逆毛进缸（即与水流方向一致），以保证出缸时绒面的毛向基本一致。

　　2.4烘干

　　工艺参数：

　　温度：170℃

　　门幅：165~168cm

　　风量：最大

　　风向：中风（上下风均等）

　　车速：18~20m/min

　　超喂：20%~25%

　　轧浆：1%~4%有机硅柔软剂（具体用量需根据有机硅油种类决定）

　　烘干温度不能过高，特别对于一些对温度比较敏感的颜色，温度过高会导致颜色变化较大。轧浆浓度根据成品绒面风格而定，如果成品绒面风格要求球状（粒状）明显则轧浆浓度要偏低，此时成品手感粗糙，丰满度较好;如果成品绒面风格要求束状（条状）明显，则轧浆浓度要偏高，此时成品手感柔软细腻。轧浆浓度一般不超过4%，否则成品横向纵向（特别是纵向）弹性很大，此时与其他面料复合时容易产生折皱，且门幅容易收缩。

　　2.5刷毛

　　工艺参数：

　　毛刷转数：600~800r/min

　　走布速度：10~15m/min

　　毛刷与布面间距：2~3mm

　　如果采用单辊刷毛机则需逆毛进机顺刷一遍，再顺毛进机逆刷一遍。如果采用双辊刷毛机且两只毛刷转动方向相反则只需刷毛一次。根据织物的克重和绒毛长短来调节毛刷和布面的距离。织物克重轻、绒毛短则减小间距，绒毛长则增大间距。最终绒面效果要求每根绒毛都被彻底刷散开来，绒毛浓密、蓬松、丰满。