二是超细旦涤纶的染色工艺：

　　络筒时卷绕密度控制在0.30-0.35克/立方厘米------经上述染前处理后开始染色------加渗透剂、扩散剂、用冰醋酸和硫酸铵调PH值4-5、分散染料60度入染------以1.5度/分钟升温至90度------以0.5度/分钟升温至110度------以1.5度/分钟升温至130度保温45-60分钟------2度/分钟降温至80度排水------水洗、还原清洗、水洗------出缸脱水。

　　如下图工艺曲线（省略）

　　注意点：A 如果是超细低弹涤纶，为了保持其原有的弹性，应控制染色温度在118度以下，

　　B 90度至110度上色率比较大，因此要控制好升温速度，不得超过1度/分钟。

　　C 超细多空纱一般都是单股纱，染色泵正反转为正6反4为宜。

　　D 由于纱比较细又是多孔纱，所以络筒时要用袜筒包起来以便在染色过程中损失纤维。

　　E 每只筒子的重量600克为宜

　　2.2.2色织工艺二

　　此工艺准对棉/氨、锦/氨包芯纱而论，对涤包氨纶一般采用上述色织工艺一。

　　采购原料----进包复丝车间加工成包复纱----进汽蒸箱对包纱进行预定型-----松式络筒----筒子前处理、染色、后处理固色----水洗出缸脱水烘于----检验后再倒筒-----发织造编织-----织造检验-----发染色车间水煮回复弹性，-----柔软出缸烘于----半成品检验-----裁剪缝制----成品检验----整理包装入库

　　此色织工艺的特点：

　　（1）（2）（3）（4）同色织工艺一的特点。

　　（5）此工艺采用先包纱再染色的方法，此法的缺点是氨纶的弹性受到了影响，此工艺对包纱和织造的工艺影响不大。据我们试验，染色后的包丝，由于经过染色的过程使纤维时先进行收缩，分子结构重新进行了排列，因以织造下来的布面平整度会比较好。而且氨纶也能沾上一定的颜色，不会产生少量露白的现象。

　　（6）做好此色织工艺的第一个关键是络筒，络筒采用松式络筒，络筒机必须要有超喂装置，络筒卷绕密度在0.22克/立方厘米，筒子重量控制在500克以下，必须保证筒子成形良好。

　　（7）此色织工艺的第二个关键是包纱汽蒸预定型，这是筒纱染色能否均匀的关键，通过汽蒸预定型，让弹性纤维的分子结构进行重新排列，使纤维的弹性先稳定到一定的状态，从而在染色过程中受热收缩不会很大，使筒子纱的内外层密度变化小，染色层差小。汽蒸预定型工艺如下：

　　进纱关门-----抽真空到一定的负压-----以一定的速率升温至65度----抽第二次真空到设定的负压-----以一定的速率升温至目标温度保温一定时间后-----抽第三次真空到一定负压-----排汽冷却开门出纱

　　汽蒸预定型工艺随原料的不同而不同，一般棉/氨包纱工艺是：65度、时间30分钟。

　　锦/氨包纱工艺是：85度、30分钟。

　　（8）此色织工艺的第三个关键是染色工艺的设计和控制，包纱的筒子纱染色不同于其它染色，它是在一定张力条件下受热，如果不控制好温度，就会对氨纶的弹性造成形变，很难回复。

　　棉/氨包纱的染色

　　采用活性染料中温60度来染色对弹性没有什么问题，但要控制氧漂和皂洗的温度不能超过80度，染色工艺如下：

　　氧漂（双氧水5%-8%、氧漂助剂197 3%-5%、PH值9-9.5 不宜太大、氧漂时间一般30分钟左右、温度控制在80度）-----水洗去氧（有必要时用去氧酶处理）----加渗透剂、元明粉、纯碱、活性染料进行染色----水洗皂洗（皂洗温度控制在80度）-----水洗固色----柔软出缸脱水烘于（烘于温度不宜超过80度）