【集萃网观察】活性染料不仅具有色泽鲜艳、色谱齐全、成本低廉、使用方便等特点，而且随着德国环保新法规的实施，还可以取代许多禁用染料，因此应用愈来愈广泛。在连续轧染中，常用焙烘固色和汽蒸固色，二者各有利弊，深色染色时尤为突出。焙固法色光萎暗，透染性差，布面棉结多；汽固法固色率较低，染料损失高达30%左右，造成大量深色废水，严重污染环境。我厂尝试将两者结合起来，扬长避短，采用先焙烘再汽蒸的两步固色方法，取得较好效果。

　　1固色过程分析

　　1.1先焙烘固色

　　活性染料深色染色时，采用常规焙烘固色工艺，尿素用量一般都在80g/L以上，不仅造成极大浪费，而且在高温焙烘条件下尿素会发生分解，放出酸性物质和小苏打，还可能形成剧毒的氰酸或异氰酸盐，不利于人体健康和环保发展要求。新工艺将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右，织物浸轧染液烘干后，经焙烘固色率达到50%~60%即可，这样既能减少助剂用量，减轻环境污染，又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳，色光纯正。

　　1.2再汽蒸固色

　　染色织物焙烘后，再浸轧固色液（加有适量的碱剂、尿素和食盐）汽蒸，可使固色率大大提高，而且匀染和透染性好，较好地去除了棉结，提高了布面光洁度和染色牢度。

　　这是由于尿素和食盐均可提高染料固色率：食盐可以促进染料吸附，减轻解吸，从而提高染料利用率；在高温条件下尿素和水或染料形成低共熔混合物，它对染料有很强的溶解能力，对纤维也有较强的溶胀能力，故可加速染料的上染和固色，提高固色率。

　　2工艺

　　2.1织物规格

　　119.5cm 28t/28t 435.2/228.3根/10cm纯棉纱卡

　　119.5cm 15t/15t 523.6/283.5根/10cm纯棉府绸

　　2.2工艺流程

　　浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干

　　2.3处方

　　2.3.1半制品

　　烧毛：3级以上

　　毛效：9~10cm/30min

　　丝光钡值：140以上

　　布面p H值：7左右

　　2.3.2染液处方（g/L）

　　深红纱卡黑色府绸活性红K-2GN 50/

　　活性桔KGN 5 25

　　活性蓝K-R/6

　　活性黑KNB 2.5 46

　　纯碱10 12

　　尿素30 30

　　渗透剂219 1 1

　　2.3.3固色液处方（g/L）

　　100%NaOH 5

　　尿素20

　　食盐30

　　2.4工艺条件

　　轧余率（%）：70~75

　　车速（m/min）：

　　深红纱卡35~40

　　黑色府绸40~45

　　焙烘温度（℃）：160~165

　　汽蒸温度（℃）：100~102

　　织物经汽蒸出蒸箱后，三格冷流水冲洗，二格60~70℃热水洗，皂洗温度90℃以上。

　　2.5生产注意事项

　　2.5.1由于染料用量大，可用少量60℃以下热水将料化开后再化入高位槽。

　　2.5.2染液中加入适量渗透剂，可大大提高匀染性和透染性。为了防止产生大量泡沫，必要时可加入适量消泡剂。

　　2.5.3开车时，必须及时补充新鲜染液，保持轧槽液面高度一致，以防止前后色差。

　　2.5.4初开车时，染液冲淡5%左右，固色液中则加入10%的染液，以保证色光前后一致。

　　2.6色牢度测试结果

　　由上表可看出，各项牢度均达到标准，尤其是很难达标的熨烫牢度也符合标准要求。

　　3小结

　　3.1活性染料深色染色时，采用焙烘和汽蒸两步固色新工艺，可以减少助剂用量，提高染色织物固色率和得色鲜艳度，减轻环境污染。

　　3.2采用新工艺固色，可提高染色织物的匀染性和透染性，减少布面棉结，增加布面光洁度。

　　3.3新工艺固色可保证活性染料深色染色时各项牢度指标均达到标准。

　　3.4两步固色新工艺也可推广到T/C织物采用分散/活性一浴法染色。

    来源：百度文库

该文章暂时没有评论！