3、分散法：在树脂溶液中加入腊，利用球磨机、滚筒或其他分散设备分散；缺点是难获得高质量的产品，且成本高。

    4、微粉化法：微粉化的方式可采用喷射微粉机或微粉/分级机生产工艺，即是在高速状态下利用它们互相间激烈碰撞后逐渐碎裂成微粒状，然后在失重下被吹逸出来收集而得。此为目前应用最多的制造方法。

    虽然蜡的使用方法颇多，但仍以微粉化蜡为最多，而市面上微粉化腊的种类繁多，且各制造厂家生产工艺也均有差异，使得各厂微粉化蜡的粒径分布，相对分子质量、密度、熔点、硬度等性质均有些差异。

    聚乙烯蜡的制造，一般有高压、低压聚合法；其中高压法的制得的密度与熔融温度均较低，而低压法则可制得直链的低比重的腊；PE腊有各种不同的密度，例如同为低压法制得的非极性PE而言，通常低密度者（低支链、高结晶度）较坚硬，有较佳的耐磨损及抗创痕性，但在滑性及降低摩擦系数上则稍差。

    蜡的种类繁多，而其展现在涂膜的形态我们大致可分成下列三种：

    1、起霜效果：例如选用的蜡的熔点低于烘烤温度时，由于蜡在烘烤时熔融成液态，成膜冷却后，即在涂面上形成似霜的薄层。

    2、在本身的粒径大小与涂层膜厚相近，甚至大一些时，而显露在外，使得腊的耐刮、防擦伤性能可以显现。

    3、漂浮效应：不论蜡的粒子形态，蜡在成膜过程中漂移至涂膜表面均匀的分散开来，使得涂膜最上层有蜡的保护，显现蜡的特点。

    蜡在涂膜中所提供的特点：

    1、耐磨、防刮伤、防擦伤：分布在涂膜中的腊借此保护涂膜、防止刮伤、擦伤并提供耐磨损性；譬如集装箱涂料、木器涂料、装饰涂料等均需此功能。

    2、控制磨擦系数：通常利用它的低摩擦系数，提供涂膜优异的滑度，同时因不同种类的蜡而有特殊丝绸柔和的触感。

    3、耐化学品性：由于蜡的安定性而能赋予涂膜更佳的耐水，耐盐水喷雾等性能。

    4、防止贴合：避免涂装物或被印刷物有回粘、贴合现象。

    5、控制光泽度：选择适当的蜡，依不同添加量而有不同的消光效果。

    6、防止二氧化硅等硬结沉积，增加涂料储存安定性。

    7、防止金属刮痕（Anti Metal Marking）：除了提供良好的加工性，更可以起到内装物的储存安定。

     聚乙烯微粉蜡的应用： 

     微粉技术是近10年发展起来的一项高新技术，一般把粒径小于0.5μm的粒子称为超微粒子20μm以下的称为微粒子，超微粒子的集合体称为超微粉体。高分子微粒制备主要有了3种途径：一是由粗粒子出发，用机械粉碎法，蒸发棗凝缩法和熔融法等物理的方法；二是利用化学试剂的作用，使形成的各种分散状态的分子逐渐长成期望大小的微粒，可分为溶解和乳化两种分散方法；三是直接调节聚合或降解制备。如PMMA微粉、可控分子量PP、分散聚合制备PS微粒子、热裂解成辐射裂解制PTF微粉。

     PMMA微粉的应用  

    转自：中国油墨技术网