先烫后印工艺在香烟包装尤其是在一些高档香烟的包装上得到了广泛应用。但对于对印刷和烫印套准要求均较高的产品来说，在生产中经常会由于种种原因而出现套印不准问题，从而导致大量的废品。 

    1.先烫后印工艺对纸张的要求

    先烫后印产品由于要将电化铝直接烫印在纸张上，因此对纸张的表面强度要求较高。纸张表面强度表现为纸张在印刷过程中抗油墨剥离的能力。在烫印箔分离的瞬间，如果电化铝的剥离力大于纸面纤维、粒子间的结合力，纸面便会出现破裂，从而出现电化铝反拉的现象。复合铝箔纸是在纸张的表面复合了一层铝箔，其表面强度一般没有问题。但如果纸张和铝箔之间的胶水黏度不够，虽然不一定会出现反拉现象，但也有可能会把铝箔从纸张的表面拉开，从而对后续印刷造成隐患。白卡纸或玻璃卡纸更容易出现这个问题，因此在选购时应给予充分重视。

    2.先烫后印工艺对烫金机的要求

    先烫后印工艺的首选烫印设备应该是圆压圆或圆压平烫金机，其次是平压平烫金机。因为圆压圆或圆压平烫金机是线接触，其压力比较容易调整。而平压平烫金机是面接触、受力面积大且不易调整压力、极易因压力过大而造成后续印刷图案不实，或因为压力过轻而造成烫印图案残缺。香烟包装对一级品的套准要求一般是±0.25mm，由于烫印设备和印刷设备都有一定的误差，所以烫金机的精度能否达到要求就成了先烫后印能否成功的先决条件。在平压平烫印设备中，国产上海亚华920‖型烫金机(误差较小，是±0.15)和进口BOBST、JIEZ烫金机(误差为±0.012mm)完全可以胜任此类加工。但是，由于一些只能纵向走箔的平压平烫金机对电化铝的浪费比较大，而且很难跳过和避开镭射电化铝的接版缝，因此在实际生产中并不首选此类设备。

     3.先烫后印工艺对排版的要求

    先烫后印的产品其排版幅面一般不宜太大，拼版联数不易过多，尤其是烟包中的小盒。因为面积越大，纸张因为空气温湿度和印刷的缘故发生变形的幅度也就越大，会造成印刷套准困难，通常情况下，翻盖小盒宜排成15联或18联，条盒宜排成4联或两联。因为翻盖小盒15联(3×5)已经是520mm×725mm了，烫印面积大约在490mm×660mm左右。

     4.先烫后印工艺对烫印版的要求

    国内烫印电化铝一般采用腐蚀铜版或锌版，因为价格比较便宜，而且制作周期较短。但这类烫印版的平整度和表面光洁度都较差，烫印后的电化铝表面常常出现烫印版的纹路和瑕疵。由于电化铝在烫印后的平整度不够，光线出现漫反射，使电化铝本身的镭射效果受到影响。生产先烫后印产品时，最好使用质量较好的电雕版，这对于提高烫印效果有很大的帮助。另外，先烫后印产品多使用复合铝箔纸，纸张表面由于复合了一层致密的铝箔而透气性能下隆，在烫印过程中容易因为空气不能及时逸出而导致烫印箔起泡发花，所以电雕版最好做出一定的弧度，即中间高、周围低，但弧度不可太大，能方便烫印图案中间部分的空气逸出即可。

     5.先烫后印工艺对电化铝的要求

    通常情况下，先烫后印产品烫印时多采用表演面镭射金或银色电化铝，然后在电化铝上印刷精细的图案或图像。国内使用最多的是台湾光群的S07(银色)和GO7(金色)电化铝。从使用效果来讲，这两种电化铝的烫印适性比较好，而且印刷适性也很好。德国库尔兹的电化铝有3种型号，其表面的镭射效果比台湾光群的产品要好一些，但目前不少用户在使用中发现，印刷油墨后其视觉效果不太明显，而且有些型号的电化铝印刷适性较美，甚至无法在其表面直接印刷油墨。由于受到镭射电化铝制造工艺的限制，电化铝箔带上不可避免地会出现接版缝。在先烫后印产品，尤其是翻盖小盒上，绝对不能出现接版缝，否则会影响印刷后的图像效果。于是，接版缝的多少和宽窄就成了先烫后印工艺选择镭射电化铝的另一个重要指标。接版缝之间的距离越长越好，而接版缝的宽度最好是小一些。还有一个问题是关于电化铝的分离层和胶水层。分离层太松的电化铝在烫印后容易出现飞金，烫印图案边级常附着一些电化铝，印刷时极易粘到像皮布表面，然后再转移到印版上，从而使印刷图文部分产生白斑，引起类似拉毛的故障。胶水层的黏度也不可太大，否则烫印时容易产生反拉现象。

    6.定位纸印刷对印刷机的要求

    生产先烫后印产品时，首先必须印刷用于烫印定位的半成品，称为定位纸。由于印刷压力，衬垫等的不同，在烫印校版时不能使用烫印胶片或印刷胶片来定位和套准，只能利用实际印刷的半成品作为校版时检验烫印图案位置准确与否的标准，因此，定位纸的印刷精度就成了烫印位置准确程度的决定因素。生产时应确保定位纸印刷机台与实际生产机台相同。考虑到生产的实际情况和产品的不同套准要求，至少要保证定位纸印刷机与生产机台是同类型的设备。

    7.先烫后印工艺对烫印套准的要求

   出于对成本和不同产品精度要求的考虑，在生产前要明确各个产品的套印误差。例如：有些产品对图案套准要求很高，稍微出现偏差，视觉效果就会受到很大的影响，在烫印签样前就必须确认烫印位置的准确性。那么，是否烫印时套准了定位纸，在其后的印刷中就一定没有问题了呢?根据实际生产经验判断，不完全是这样。由于温湿度变化、定位纸放置时间长短、烫金机的温度等因素都会对套印的准确度有所影响，因此，对于一些对套准精度要求很高的产品，还需要进行第二次印刷套准。就是在烫印签样前用已经烫印过的纸张在印刷机上进行印刷，观察印刷图案与烫印图案是否完全吻合，若没有误差，就可以签样正式进行烫印生产了。

    8.定位十字线在烫印中的作用

    若烫印时没有辅助套准的十字线，一旦套不准，就很难区分责任工序，常常出现互相推委和埋怨的现象。所以在烫印时必须在叨口和靠身部位加上十字线，以便出现套印不准时可以清楚地判定责任工序。

    9.烫印压力对印刷的影响

    在烫印时，如果压力过大，纸面就会下凹，导致印刷墨层发虚，色彩饱和度达不到预期的要求。一般情况下，烫印压力的大小要以用手触摸没有明显的凹凸感为标准，否则印刷时就必须局部补包衬。

    10.烫印签样需注意的问题

    由于先烫后印的图案大多是实地，而且图案的视觉效果不是很强烈，所以有时机台人员发现不了因局部压力不足导致的图案部分残缺问题。因此在烫印生产前应该准备一张烫印胶片，把所有需烫印的图案勾线(0.01mm左右的细线条)。签样前使用烫印印胶片对每个图案进行检查，避免出现局部图案残缺的质量问题。

    11.烫印过程中对图案位置准确性的检查

    在烫印过程中，由于纸张上没有油墨，因此很难检查烫印图案位置的准确程度，烫印图案一旦偏位，印刷时套印就比较麻烦。在烫印签样后，首先要以烫印胶片上勾出来的需要烫印的图案作为标准。在生产中还在使用这张胶片不断校对烫印出来的产品，观察是否有位置偏移的现象。如果发现烫印图案偏位，很有可能是烫印版走位，必须及时调整烫印版。

    12.空压工序的必要性

    由于电化铝烫印图案的边缘往往存在飞金问题，所以在正式印刷生产前必须安排一道空压工序。空压的主要作用是把电化铝屑给压掉，避免出现印刷油墨转移不上的现象。

    13.生产过程的安排

    烫印结束后，每垛纸张都必须用薄膜仔细包好，避免由于温湿度原因造成纸张变形，以减少印刷套印误差。另外，烫印完成到印刷上机的时间间隔越短越好。从生产实际经验看，存放的时间越长，后道的压凹凸、模切工序偏位废品就越多。最好在烫印后24小时内开始印刷。

    14.对印刷油墨的黏度要求

    印刷时，油墨的黏度不可太大，否则会出现把电化铝从纸张上拉下来的现象。

    15.纸张变形后印刷胶片的处理

    虽然采取了种种保护措施，生产中还是难免会遇到纸张变形问题，造成套印不准。这时就必须按照实际的烫印图案位置修改制版胶片，以保证套印准确。

    16.产品设计时需要注意的问题

    设计师在设计先烫后印产品时，既要考虑到自己的设计理念，又要兼顾实际生产中存在的困难。首先要明确，无论是烫印设备还是印刷机始终都是存在误差的。在设计时，要考虑为印刷和烫印的套准留有合理的偏差，在这个偏差范围内，不能有明显不好的视觉效果。另外，先烫后印的图案面积最好不要设计得太大，因为平压平烫金机很容易出现烫印残缺。

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