热固油墨是非溶剂型油墨，他是通过加热后，粉料与助剂之间溶解塑化渗入纤维与布料紧密粘连形成牢固的膜。由于现在对聚氯乙稀的限禁使用，聚氯乙稀可以由改性体替代，做出符合环保要求的热固油墨。因为聚氯乙稀塑化的温度不同，热固油墨又可以分为高温和低温两类。

　　热固油墨进入市场较早，但因对操作的陌生和生产设备的限制，使其推广速度相对缓慢，现在从它的市场推广到生产运做已经非常成熟了。

　　热固油墨基本要求

　　别板要用聚酯类的硬板，台板也要使用硬型的，现在钢化玻璃较为通用，丝网的使用要根据印刷图案灵活应用。如：精细网点过渡建议适用150目——250目之间的丝网较为适合，热固油墨本身对感光胶没要求。普通印花图案建议使用水、油两用型的。这样在擦板时不管是水或溶剂都可以使用。

　　立体厚膜印花图案　

   要使用专用厚膜板、感光胶涂布做成厚膜?。网版里则涂布1次普通厚度，外则根据图案厚度用圆刀一次完成涂布或用普通上浆器多次涂布后，放置烘版箱内40、50、60分钟烘干即可进行曝光。因感光胶的不同和曝光箱功率不一样所以曝光的时间一定要做试验。显影后一定要放在烘版箱内低温烘干水份。未干时勿在阳光下曝晒。温度是表现热固油墨特性的关键。所以隧道烘干加热设备建议使用保温性好，加热恒温性稳定的。

　　热固油墨专用助剂

　　热固油墨是一种非常独立的印花材料。她有着自己专用的印花助剂。如：稀释剂、增稠剂、柔软剂、固色剂等等。如果在操作使用过程中遇到许多要添减助剂时，建议先与生产商联络。听取建议后再进行操作。不要根据经验擅自加减助剂而造成无谓的浪费和损失。

　　热固油墨的工艺

　　热固油墨根据印花效果不同，分为普通和特殊两类工艺。

　　普通印花工艺泛指简单、实心、线条的单色套色印花。此类工艺除需加热外，与普通印花工艺无二。操作简便，无需擦板、塑化，比水性印花材料的各项性能高出数倍。

　　特殊印花工艺泛指立体印花、发泡印花、绒面印花、砾面印花、拔丝印花等。

　　立体印花需要使用热固油墨、立体嗜喱两种，例：立体热固专用干刷厚膜，印花图案塑化后，手感柔软，抗拉伸力强，水洗牢度好，90°直角轮廓清楚。建议制作菲林厚膜版的厚度低于所印图案的厚度，这样分两至三次印刷达到图案要求的厚度，印刷效果会更好，更理想。

　　发泡、绒面、砾面、拔丝等特殊热固油墨效果的操作与普通热固油墨无二。印刷后的效果好坏取决于加入助剂的量。

　　把握好固化油墨的固化温度

　　大部分失败案例，究其原因就是没有把握好固化的温度和时间。普通印花图案，固化一般需要170°-180°定时1分钟。特殊印花图案，固化一般需要预烘100°/30秒，表面烘干后再进入烘道烘干机170°-180°1-2分钟。（白色面布高温易变色，温度适当降低，时间延长）另：热固油墨发泡适用发泡机压烫，表面更平整。

　　热固油墨操作过程中常见的问题

　　1、油墨拉丝收拾不干净……若粘度不大加稀释剂，1%就可以

　　2、图案边缘不齐……回刀太多，或墨太稀

　　3、厚膜图案里或表面气泡……固化温度不够高或时间不够长

　　4、图案表面无光泽，没有张力，呈粉末状脱落……没有固化

　　5、过热后油墨变色……布匹色升华后牵引被油墨吸收，建议作印前小样测试，若布色易升华，需使用防升华热固油墨。

　　6、水性胶浆和热固油墨互相叠加印花，但水浆上可以罩印热固油墨

　　7、水性印花色种，不能与热固油墨混合使用

　　8、热固油墨不是万能油墨，不同材质的织物应选用相应的热固油墨

　　9、气候、环境的变化会影响热固油墨的粘度，可根据需要加稀释剂或增稠剂（不超过2%的）。

　　注：本信息由青岛盛彩提供。

　　经验交流：印刷中应努力减少喷粉的使用量

　　在印刷中，使用喷粉是为了防止产品背面蹭脏。现在许多先进的印刷设备，已淘汰了喷粉装置，而采用三组式烘干方式，即：两组红外、一组紫外。目前我们国内的印刷设备，大部分还都是红外加喷粉或只有喷粉装置。

　　通常在生产中遇到墨层厚、暗调面积大的时候，印刷操作者总是希望把粉量放得大一些，这样产品就不会因为背面蹭脏而报废，但往往忽视粉量应尽可能小这个问题。其实，粉量过大也会带来很多危害。

　　1.粉量过大，在正反印时，由于正面粉量过大，会直接影响印反面时的班产量。严重时每几百张就需要清洗一次橡皮布。产品还会因此出现墨色不稳定，既影响质量又影响产量。

　　2.粉量过大，影响产品的光泽度。当印刷一些高档产品时，操作者总是希望墨色饱和度高一些。这样所印产品既鲜艳又光亮，同时为了防止蹭脏而加大粉量。喷粉在尚未干燥的墨层上被油墨有所吸收，会在颜色上形成一层雾，产品的光泽度因此而降低。

　　3.粉量过大，对机器设备磨损较严重。生产中在向产品喷粉的同时，有相当一部分粉量都飞向机器的收纸链条、叼纸牙和滚筒。虽然每周都有保养时间，但也未必能清理完所有粉尘，久而久之必然加大对机器的磨损。

　　4.粉量过大，对操作者身体健康也会有一定影响。虽然销售商都说喷粉对人体无伤害，但是操作者天天呆在细微粉尘飞扬的车间里，肺不知要吸入多少粉尘。

　　5.粉量过大，对后工序加工也会有影响，如上光覆膜等。

　　所以在生产中，我们应当对喷粉的使用量引起足够重视，尽可能少喷或不喷达到控制背面蹭脏的目的。生产中引起背面蹭脏的因素很多，关键是如何加以有效的控制。

　　1.严格控制密度值。各色密度的取值，是通过打样，观察其K值、网点扩大值和墨色的饱和度来取最佳值。从另一种意义上讲，用这种方法获取的最佳值（密度），也是纸张承受墨量的最佳量。如我们用128克日本铜版纸取得的最佳密度值是黄1.05、红1.35、蓝1.45、黑1.70。我们在生产中能保持这个数据进行印刷，正常情况下是不可能蹭脏的，加入少量的喷粉会更加保险。但是密度过分超值，即使墨层不厚，照样会蹭脏。例如，黄、品红各100%叠印和四色暗调叠印相比，显然黄、品红各100%墨层并不厚，若把黄密度值提高1.30以上，品红密度值提高1.50以上，超出了纸张承受墨量的临界值，产品是很容易背面蹭脏的。

　　2.我们之所以用喷粉是因为产品的暗调面积大、墨层厚。遇到这类原稿，在尽量不失原稿暗调重要性前提下，我们应利用制版手段，采取底色去除方法使暗调墨层减薄。把墨量控制在235%～270%之间，比传统作法总墨量减少125%～90%，这样既可保证暗调的密度要求，又不会出现因减墨量过多而影响中间暗调层次。据相关资料证明，总墨量235%和总墨量360%减少墨量125%而所显示的密度值基本相似。而实际暗调总墨量为235%时，印刷可以不用喷粉或少量喷粉就可以控制背面蹭脏。

　　3.样张是客户的凭据，也是印刷的依据。如果所印产品与样张出入太大，客户会毫不客气地拒绝接收，问题就在于样张是否真实反映了原稿。例如原稿上并没那么厚实的墨层，打样或签样时为了达到用户的满意，拼命地增加墨量。这样就会造成网点严重扩大，网点扩大是由中心向周围扩散，中心的墨一定会超出纸张所承受的量，造成不加大粉量很难避免蹭脏。

　　4.油墨乳化严重会影响产品的干燥时间。当油墨中含有一定量的酸性水溶液，会延长印迹表面氧化结膜的时间，导致干燥缓慢，容易引起背面蹭脏。造成油墨严重乳化的因素很多，但最重要的还是水，同时还要控制好载墨量。在达到一定的密度值时应当使用最少的墨量和最少的水量，这是控制油墨严重乳化的最好方法。

　　5.印刷压力过轻，使油墨不能正常的转移。转移到纸上的油墨不可能与纸张很好地结合，油墨只是浮在纸的表面上，很不牢固，也会造成背面蹭脏。因此在网点扩大正常范围内，应适当加大印刷压力。

　　综上所述，我们要做到少用喷粉或不用喷粉来控制背面蹭脏，必须从原稿开始进行认真的工艺研究，制订有效的工艺施工方案，通过制版手段制出适合印刷的原版和标准的样张。印刷中要严格按照数据化操作，控制好各色密度值、压力和水墨平衡，保持一定的印刷速度，适当地增加一些燥油，减少半成品堆放的高度。

　　来源：中国涂料在线

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