多色多点印花在工艺和设备上与常规印花大体相同，但又有所不同，不同之一是采用了微胶囊染料，在印花色浆中，不同色泽的微胶囊染料由于受囊膜的包覆，所以不会相互混合成一种色泽，只有在印制后，通过固色条件如气蒸使囊膜破裂，各种颜色的染料才释放出来，对纤维分别着色，于是形成多种颜色风格独特的微点花纹。微点的形状也因微胶囊染料的形状各异□可有球形、椭圆形、液滴形、鳞片形、纤维形等□而不同。如果用传统印花工艺将普通的黄色染料和蓝色染料按一定比例调和在同一色浆中就会成为绿色浆料，仍属单色印花。如果将黄色和蓝色染料分别制成微胶囊染料，也可同处于一个色浆之中，由于受囊膜包裹的阻隔，两种染料相互之间并没有发生接触，即不会混色。只有印花后气蒸时，染料才从囊膜中释放出来使纤维分别着色，这样形成了不同色泽的微点，由于视觉上的原因，远看为绿色花纹、近看却是由黄色和蓝色的微点构成的。所以，给人一种「远看色彩近看花」的感觉，有人称多色多点印花是不同于一般「雪花」效果的一种具有独特风格的印花方法。

　　不同处之二：因为微胶囊染料的囊膜属于释放型，有一定的坚固性，所以调浆搅拌及温度都要严格控制，最好先行小样试验找出具体操作印花工艺条件，特别是破囊条件应事先摸索清楚才能获得满意的印花效果。由于微胶囊制备方法不同，囊膜性质也会不同，印花浆的组成也需要作相应的调整，例如日本林化学公司生产的MCP—HP型微胶囊染料在印花浆中可加入尿素以利渗透，但用纺丝切断方法制备的微胶囊染料则不可加尿素；有的还不能用水调制浆料等。

　　在布料的一面进行多色多点印花烘干之后，还可以在其反面再进行一次同样的多色多点印花，即可生产出双面多色多点印花产品来。每一面上都可以看到印制上的微点和从另一面透射过来的印花微点组成的多色多点图案，而且两面的主色调可以各不相同。另外用轧染的方式也可以获得双面多色多点的印花效果。在轧染液中□或者色浆□中也可以加入普通染料，这样可以获得一个地色。例如采用涤棉织物，则可以加入单独的活性染料，这样织物表面可形成多色多点花纹又有留白的效果。双面多色多点的印花产品做的服装、室内装饰用品等很受顾客的欢迎。

　　微胶囊染料颗粒很小，每千克微胶囊染料可达100～1000万个颗粒，微胶囊染料由内芯□染料□和外膜两部分组成，由于制造方法的局限，目前内芯染料只局限于非水溶的还原、分散、酸性和阳离子染料。而水溶性的染料形成微胶囊就要困难些，复杂些。最适合制成染料微胶囊的是分散染料，因为它不溶于水，商品染料本身就含有分散剂，较容易分散在水中并用甲基纤维素等水溶性壁材进行包覆，因此非水溶性染料可以用相分离的单凝聚法、复合凝聚法以及物理法形成微胶囊。染料微胶囊的制造方法可参照《广东印刷》2003年第2期「香味印花、香飘四逸」一文中的微胶囊香精的制作，在这里就不再叙述。但需要进一步说明的是，由于明胶与分散染料中含有扩散剂NNO容易直接凝聚成块，为了获得微粒状态可以加入一些合成龙胶作保护胶体防止结块。为了获得微胶囊壁膜的强度增加，使之能经受得住各种印花方式的要求，如橡胶辊、铜片刮刀或磁棒的压力，要对染料微胶囊进行硬化处理，可加入一定量的39%甲醛，在冷却到10℃时，用氢氧化钠调节PH=8～9条件下处理，用控制温度、反应时间及加入甲醛用量来调节硬化程度，若硬化处理过度，壁膜太硬，可能在气蒸处理时微胶囊由于过硬过厚无法破裂，释放不出染料，织物难于染色。若想获得较小的染料微胶囊可减少合成龙胶的用量，同时加快加入酸类的速度并减慢搅拌速度，若要获得较大颗粒则可补加一些明胶或扩散剂NNO，形成染料微胶囊之后，分散液经过放置可分为两层，将上层清液滤去，下层即为染料微胶囊颗粒。

　　印花工艺为：浆料配制→印花→预烘→140℃高压气蒸→水洗→还原清洗→水洗→烘干→成品。

　　现将分散染料微胶囊印花浆组成（%）介绍如下：

　　微胶囊分散染料----20～40

　　海藻酸钠浆----------50～85

　　尿素-------------------5

　　防染盐S--------------2

　　酒石酸（调节PH值） 适量

　　水---------------------适量

　　总量------------------100

　　微胶囊染料在织物印花业中的应用还处于起始阶段，从长远来看，它是有应用前途的一种染料印花方法。例如，还原染料悬浮体轧染，还原剂不能与染料共处，必须先浸轧还原染料悬浮体，烘干后再浸轧还原液，尔后气蒸还原，若将还原剂微胶囊化后则可与染料共溶应用。冰染染料的色酚打底和色基显色要分两次进行，聚酯/聚丙烯□、聚酯/毛混纺要用两种染料进行染色，两种染料相遇时产生沉淀作用，影响了一溶法的使用，如将其中的一种染料进行微胶囊化，则可实现一次应用染色，简化了印染工艺。此外，还可将一些有特殊性能的染色助剂进行包覆，而实行与染料同时上染。

　　人们预感到，微胶囊染料将会使织物印染与印花工业中不断开拓许多新的用途来。

　　来源: 中国纺织网

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