1、使用活取样前要充分搅拌摇匀，保持水墨成分均匀，在同样试验条件下确认粘度、色相等。

　　2、使用前，要注意油墨的附着力、耐磨、耐水性及干燥性。这些性能的选择应根据该瓦楞纸的用途而定。例如，用于冷冻品、水产品活罐装饮料的包装时，应选择附着力强、快干、遇水不易脱墨的油墨。

　　3、根据印版的设计状况和锁定的印刷速度确定水性油墨的上机粘度。当粘度较高时，要用水或专用的溶剂适当进行稀释，特别要注意水性油墨在稀释时粘度很容易下降，如果粘度过低，最好用原墨进行调整，并尽量少用或不用增稠剂，当色浓度较高时，应先用专用的冲淡剂进行适当冲淡后再调整粘度。若发现水墨的粘稠稍大时，可加适量水作调整。

　　4、印刷过程中需经常注意粘度的变化，检测粘度，做好记录。同时，应根据网纹辊的网线数、印版图文的精细程度及纸品的吸墨性能等来选择或调整油墨粘度。当网纹线数高、印版文字细小或纸张吸墨性能差时，应使用粘度较低的油墨，反之则应使用粘度较高的油墨。

　　5、注意PH值的变化。水性油墨PH值的变化不仅影响油墨的转移、干燥等，还会影响到印刷的色彩。PH值过高，表面氨基偏高，会使水性油墨干燥速度减慢。但若PH值太低，水性油墨粘度易发生加大波动，树脂会在油墨中沉淀。水性油墨的PH值都在7以上，正常可适用范围是8-9。但不同配方的水墨所要求的PH值有所不同。检测水性油墨的PH值，一般客用标准的PH值测量仪。

　　6、使用过程中出现较多泡沫时，可添加少量消泡剂(使用量控制在油墨量的0.2%以内)。

　　7、合理安排印刷色序。在瓦楞纸板柔印中，由于水性油墨一般透明度不是很好，所以在安排各色印版套印顺序时，必须考虑到套叠后色彩是否能符合原稿要求，并达到良好的套印效果，它直接涉及到印刷产品的质量。印刷色序主要根据原稿设计及制版所选择的顺序进行。但根据产品特点及工艺要求，也常有变动。此外，决定印刷适性的一个重要因素是叠印，它是在同一图案中多种颜色的搭接。要得到良好的叠印效果，应在第二色油墨叠印到第一色油墨前，第一色油墨已充分干燥，因此，要注意印刷色序的调整安排。一般来说，柔性版图版印刷中的色序安排要考虑以下因素：油墨遮盖力弱的先印，即先印淡色油墨，后印深色油墨。对于需要以最深色盖压图像轮廓内边缘，消除轮廓的毛口时，该深色必须最后套印。但有时此深色又是各色的套色规矩。这时，可先将深色印一部分，作为各色套版的规格。最后叠印深色轮廓。对于套印色数多，不以深色轮廓作套印规矩时，深色轮廓应该先印。画面图案的主色调，一般安排在最后套印。对于既有网点又有实地满版的同一色，为满足网点不糊版、实地满版不发花的要求，应将网版、实地满版分别挂版印刷。这样可各自调节印刷压力，使用不同的油墨，保证印刷质量。

　　8、印刷结束时，应尽快清洗有关机械设备。未用完的油墨要装回桶内，密闭置阴凉处保存，贮存期间要避免接近高温或烈日照射。每次开启使用后，存墨应随即加盖封闭好，以防尘埃掉落及结皮干固，对于余墨，在下次重新启用时，有条件的最好用80目以上的网过滤后再使用，以滤除余墨中的杂质。总之，在使用中要特别注意控制各色水性油墨的干燥性、粘度以及PH值的差异性。

　　目前，柔性版直接用于瓦楞纸板印刷在包装业中应用越来越广泛，因此水性油墨的应用也呈大幅度的增长。但由于瓦楞纸板表面不平整，需要较高的印刷压力，而水性油墨由于存在上述各项特殊性能，在获得广泛的使用性能的同时，也会因油墨本身的稳定性欠佳，与印刷机运行条件不符等原因而出现一些印刷故障。

　　1、水墨出现凝胶化。在水性油墨开始使用和使用过程种出现这一故障，可能师由于保存不当，即没有将油墨密闭至于阴凉处。此外，要检查助剂和溶剂的使用，要使用专门配套的助剂和溶剂。检查是否混入其他油墨，要注意不同油墨使用前严格确认。油墨有严重变化时，则需要换新的油墨。

　　2、达不到理想的颜色浓度，首先要检查油墨的粘度，如粘度太低就应更换或重新拼混原墨。由于水性油墨容易发生分层、沉淀等现象，因此，使用前要充分摇匀后再用，若发现油墨质量不良，应更换好的油墨。其次要检查水墨转印效果，若转印不良，就应检查辊筒、印版和纸板等因素。

　　3、油墨转印不良。首先检查印刷机压力，若压力不足，则应增加印刷压力。其次检查核实印版的硬度，若硬度不匹配，则应更换。再次检查纸板的疏水性，如果太高，就要使用疏水性适当的水性油墨。最后检查印刷机的网纹辊等是否磨损或老化，如有问题，应更换新的网纹辊。

　　4、套印不良。主要是由于前一色的印刷压力过大、前一色墨的粘度太高和前一色墨的干燥速度太慢造成的。可根据不同情况作出处理。如调整各色印刷压力的相对大小，降低前一色墨的粘度，调整各色墨间的干燥速度，使之匹配。

　　5、印品图文边缘不清晰。造成此故障的可能因素是印版的精度太低，应重新纸板或调整印版厚度;印版与网纹辊的压力太大，要调整降低压力;水性油墨粘度太高，要调整油墨粘度，尽量使用低粘度的水性油墨。

　　6、干燥不良。首先检查水性油墨的干燥性能是否合适，最好的使用快干型的水性油墨;其次检查水性油墨的粘度是否太高，若粘度太高，就要将油墨在进行稀释;再次检查纸板的吸收性能，若吸收性能太差，就要更换吸收性良好的纸板;最后检查印迹边缘是否扩大，若有扩大，是由于印版压力不当造成，则应调整印版压力或更换新的印版。

　　7、不能获得理想粘度。由于水墨存在较强的触变型，则应使水墨充分循环后在测定粘度;检查水墨是否容易气泡，若是，则要添加消泡剂;检查水墨溶剂挥发情况发现溶剂挥发严重时要适时添加专用溶剂。

　　8、水墨起泡。引起水墨气泡的原因主要有水墨的抑泡能力不够、水墨的循环量不足和循环泵漏气。解决的方法是适时添加消泡剂，注意提高水墨的循环量，检查循环泵是否漏气，要及时维修。

　　9、印刷品不耐印。这是由于墨剂的耐水、耐光和耐摩擦等性能不良或所用纸板不合适引起的。解决的方法就是要针对这些情况进行处理。即更换合适的油墨和配套的纸板。

　　10、白点和针孔。印品图文(尤其是实地较大的地方)出现白点和针孔的故障主要是由于消泡剂添加量过多和水性油墨太稀薄引起的。要注意控制消泡剂的用量(根据经验一般以不超过总墨量的0.2%为宜)，不可因不能获得理想粘度等原因尔大量添加消泡剂。对不合适的稀墨，要耕具纸板的特性，重新调整拼混原墨。

　　11、印刷中常见故障的排除。瓦楞纸板印刷中常见的故障有：纸面字迹印刷模糊;在重叠印刷的上面一色呈梨状无法均匀地遮盖;纸板表面有压痕;印刷表面有粉末状，且易掉色;印刷后纸板表面起毛。

　　针对以上几种故障，可采用如下措施进行排除：对弈纸面字迹印刷模糊，尤其是细小文字字迹模糊，这主要石油印刷压力过大，滚筒空转，油墨稀薄，印版腐蚀深度或刻橡皮版字体深度不够造成的。若是细小文字字迹模糊，则是由于印版文字凹陷处积累油墨，细字橡皮版的硬度与大字一样造成的。解决办法未：减少压力，增加油墨干燥剂，提高粘度，延长印版腐蚀时间或把版面字体刻深;同时改进印刷后的堆积方式。对于细小文字模糊，则应清洁印版，提高细字橡皮版的硬度，印版厚度减少0.6mm左右，降低压力时，将油墨用调墨油稍调薄一点。解决重叠印刷的上面一色呈梨面状无法均匀地遮盖问题时，应增加第一色油墨粘度，尽量印薄，减少第二色粘度，提高印压。纸板表面产生一道一道的压痕，是由于输纸辊间隙小于纸板厚度所致，则应调大输纸辊间隙。对于印刷品表面有粉末状，且易掉色。这主要是由于油墨性能不配套引起的，如渗透型过强，与干燥性妥善配合等，这除了可与油墨制造厂家反映寻求解决方案外，一般要更换合适的油墨。引起印刷后纸板表面起毛的主要原因是原纸品质不良或油墨粘度过大，则要根据情况更换合适的瓦楞原纸和降低油墨粘度。

    来源：百度文库

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