油墨的着色力，除了由其结构中的颜料浓度、含量和分散度决定外，同时也与油墨膜对光波的选择性吸收和反射有关。一般地说，颜料含量多、且分散度又大时，其着色力强；反之，其着色力则弱。由于平版胶印是一种间接印刷方法，印张上的墨膜厚度较薄，因此需要借助油墨的着色力予以补偿。在胶印过程中，油墨的着色力不仅直接关系着印刷效果和印品质量，而且对于油墨的单位面积用量，关系也十分密切。如选用着色力强的油墨，较着色力弱的油墨耗用量少，又可获得良好的印刷效果。对于油墨的着色力选择，通常是按印刷品的图文性质而定的。如以印刷彩色网线为主时，则应用着色力强的，对反应小网点有利。而以印刷满版实地为主时，则应用着色力稍弱一些的。

　　在胶印过程中，对于油墨着色力强弱的判定，通常可以从墨辊表面的传墨量和印品的着色浓度加以对比。如传墨量多，而印品浓度不足，则表明其着色力弱；反之，则强。

　　粘度是指油墨流动时的粘滞程度它是表征油墨流体流动的阻力（或内摩擦力）大小的指标。

　　胶印油墨的粘度主要取决于所用连结料的固有性质和颜料（含填充料）颗粒大小、含量，及其在连结料中的分散状态。颜料含量高，粘度大；颜料颗粒大，粘度小；颜料分散度好，粘度小。

　　在胶印过程中，一定的粘度是保持油墨正常传递、转移的主要条件，也是决定印迹牢度、清晰度和光泽度的重要条件。油墨粘度过大时，传递、转移困难，使版面墨量不足，造成图文基础裸露形成花版。同样，粘度过大，也易引起纸张拉毛、脱粉现象，或造成印张的剥离。但粘度过小时，则容易产生浮脏，严重时会造成墨体乳化，若使其不能保持正常的传递、转移，并逐渐在墨辊、印版和橡皮布上堆积起颜料颗粒，当堆积达到一定程度时，就会引起糊版。

　　在胶印过程中，对于粘度的控制，应该根据所用纸张的紧度和印刷速度而定。紧度大粘度可以大些，反之则应小。印刷速度慢粘度要大，印刷速度快粘度要小。

　　粘性是指油墨在传递、转移与分布过程中。其墨层间分离、断裂（或扯开）时所产生的阻力，它是表征油墨的粘附和内聚力性质的，故通常又称为粘着性。

　　油墨的粘性，受其本身的粘度、弹性、表面张力等因素的影响，一般情况下粘性与粘度成正比，但不是绝对的线性关系。粘度数据只是提供了一个参照范围，因其受纸张、印刷机速度、印品情况等诸因素影响圈较大，故经常出现粘度并不太大但粘性却大的情况，或出现粘度大而粘性并不大的情况。

　　在胶印过程中，油墨粘性的大小，主要与墨层厚度与墨层分离时速度有关，墨层厚粘性大，速度高粘性也大；墨层薄粘性小，速度低粘性亦小。如粘性过小时，其抗分离的力小，则分布的墨层太薄，印品色泽易淡，网点印迹有扩大趋势。粘性小，抗水性一般也差，故容易造成脏版。如粘性过大，则抗分离的力大，因而产生传递、转移不很，墨层分布也不均匀，使印张色泽浓淡不一。甚至造成条痕。当橡皮布与印张剥离时，如纸张表面强度不足，油墨的粘性又大，则会产生拉毛，严重时造成剥纸故障。

　　一般地说，在湿式套印中，油墨的粘性应按色序依次相应递减。这是因为在多色（如四色或五色）连续印刷中，由于油墨是湿压湿套色叠印，其粘性应按印刷压力、印刷速度、给墨量、纸张性质等实际情况而定，以保证其获得良好的套印性能和印刷效果，防止后一色叠印时，不能很好地粘着于前一色墨层上。据经理，在湿式套印中，只有当第二色墨的粘性小于第一色，而大于第三色的情况下，才能使墨层套印良好，故一般地说，各色间的粘性，应满足下式要求：T1>T2>T3>T4。

　　屈服值是指油墨在开始流动时所需的最小外力。它是用来表征油墨由弹性变形到流动变形过程的粘滞现象和性质的。

　　胶印油墨多属塑性流体，它的屈服值，主要取决于所用连结料的流值性质，及其本身的粘度。

　　在调墨或胶印过程中，当油墨的切变力作用下开始变形时，并不立即出现流动，而是在切变力逐渐加大的情况下，才出现塞流现象。随后，当切变力超过理论屈服值时，才显示出层流现象。在实际观察到油墨开始塞流流动时，称为最小屈服值；而到出现层流流动时，则称为最大屈服值。

　　来源：耗材网

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