涤纶针织物包括涤盖棉及涤棉混纺针织物。其手感柔软丰厚。仍是消费者喜欢的产品然而。在实际生产中经常会碰到分散染料经高温高压染色后布面色点、色斑等问题。轻微的可经剥色后重新染色来修复，严重的无法返修。只能在后道拣疵裁剪。造成很大损失。为此本公司成立了攻关小组。对问题的原因进行分析。并在此基础上总结经验教训。提出预防措施。

　　l涤纶针织物

　　涤纶纤维原料为疏水性合成纤维。一方面涤纶分子结构中缺少如纤维素纤维或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团：另一方面涤纶分子排列比较紧密。纤维中只存在较小的空隙。当温度较低时。分子热运动改变其位置的幅度较小。在潮湿条件下。涤纶纤维又不会像棉纤维能通过剧烈溶胀而使空隙增大。染料分子难以渗透到纤维内部。因此。涤纶针织物分散染料染色需经高温高压染色

　　2分散染料染色

　　在高温高压染色时。分散染料对涤纶纤维的上染过程可分为4个阶段：分散染料由于浓度差而从染液中向纤维表面迁移：分散染料吸附到纤维表面：分散染料向纤维内部渗透：分散染料在纤维内部迁移。从而达到良好的匀染效果而在这4个阶段的过程中。分散染料在染液及纤维上的形态也经历了几种变化：首先。分散染料是以颗粒的状态（多个单晶体染料分子）通过分散剂分散在水溶液中。形成一个分散体系：其次。随着温度的升高。染料分子热运动加剧。逐渐分化成单晶体状态：最后。单晶体状态的分散染料渗透进纤维内部。在纤维内部转移并达到平衡。染液中的染料分子不断进入纤维内部。同时有一定比例在纤维内部的分散染料从纤维内部转移到染液中。染色达到平衡在分散染料的上染过程的各个阶段。都会有单晶体状态的分散染料在获得足够的能量时摆脱分散剂的束缚而同其他的单晶体分散染料结合在一起形成较大的晶体（或称再结晶），一旦这种再结晶的晶体足够大。就会形成染料点或色污可以提高对纤维的增塑程度。将有助于染色过程的尽快完成。

　　另外。分散染料在水中的溶解度很低。染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。为了要达到较好的染色效果。通常需加入一定量的染色助剂这些染色助剂在染色过程中的作用主要有：

　　a。适当增加分散染料的溶解度：

　　b。促进分散染料对纤维表面的吸附：

　　c。对纤维进行增塑或提高溶胀程度。加快分散染料在纤维中的扩散速度：

　　d。提高染料的分散稳定性。一般涤纶纤维高温高压染色中应用的助剂含有对纤维增塑的载体、对分散染料增溶或使染料悬浮体稳定的表面活性剂等染色助剂对涤纶纤维染色具有十分重要的作用

　　3造成色点、色斑的原因分析

　　高温高压染色机染涤纶针织物时产生的色点、色斑有两种：一种是由于染料的凝聚产生的色点、色斑。可以用修补剂返修或剥色后重新染色：另一种是由于纤维中产生低聚物而造成难以去除的色点、色斑。

　　3。1低聚物产生色点、色斑的原因

　　低聚物又称齐聚物。是存在于涤纶纤维内部的一种与涤纶纤维相同化学结构的低分子物。它是在涤纶纺制过程中的副产物一般涤纶中含有1%～3%的低聚物。大部分的低聚物是3个乙基对苯二甲酸酯形成的环状化合物当温度超过120℃时。低聚物能溶解在染浴中并从溶液中结晶析出。与凝聚的染料结合。冷却时沉积到机械或织物的表面形成色斑、色点等疵病而分散染料染色一般在130℃保温30min左右，才能保证染色深度和牢度因此。浅色可以选择在120℃保温30min。深色必须在染色前进行前处理。此外，碱性条件下染色也是解决低聚物的有效方法。

　　3。2染料凝聚产生色点、色斑的原因

　　3。2。1前处理

　　一般认为。棉针织物的前处理对染色质量的影响很大。而对涤纶染色前处理重视不够。用劣质的去油剂稍加处理或根本不处理直接染色。出现染色质量问题后怀疑操作工操作不当。事实上，涤纶在原料生产中的副产物和织造加工过程中的油剂。极易造成染色质量问题。如色花、色差、色点、色斑等，所以必须在染色前进行处理。选用合适的去油剂升温至90℃保温10min后降温水洗’

　　3。2。2染料和助剂的选择

　　a。染料的选择不当

　　一般染深色时。因染料粒子在高温染色条件下热碰撞机会增多。染料分子容易发生再凝聚而产生色斑、色点：同时染料中大量使用的填充物使用不当会产生色斑、色点。

　　b。助剂的选择不当

　　质量差的分散剂在高温时与纤维内部、染缸内的杂质一起凝聚在织物表面造成色点、色斑：不同离子型助剂}昆用容易发生反应形成破乳。从而在面料上形成沉淀。产生色点、色斑

　　3。2。3织物克质量与坯布容量

　　在同一染色机中染色时。高克质量的针织物由于结构紧。染料不易进入纤维内部，克质量在300咖z以上的针织物比200g/m2左右的稀疏轻薄针织物更易产生色斑、色点。配缸坯布过多时。造成运转不畅，也易产生色斑、色点。

　　3。2。4浴比

　　染色浴比小。染料粒子在高温高压染色机中热碰撞机率相对增多，易产生色斑、色点。

　　4防止色点、色斑的措施

　　4。1坯布在染色前采用100%

　　NaOH3%。表面活性洗涤剂100%。于130℃下处理60min。浴比1：10～1：15采用染前处理法对涤纶纤维有一定侵蚀作用。但对去除低聚物极为有利对涤纶长丝织物可减少“极光”。对中短纤维可改善起毛起球现象

　　4。2控制染色温度在120以下。采用适当加用载体染色方法。可减少低聚物的产生。并可同样获得染色深度

　　4。3在染色时加入分散保护胶质助剂。既可产生匀染效果。又可阻止低聚物在织物上沉淀

　　4。4染色后。将染液自高温急速排出机外。排液时间最多5rnin。因低聚物在温度100～120℃时均匀分布于染液中。温度在100℃以下时易积聚沉淀在染色物上但这样做有些厚重的面料容易形成褶皱

　　4。5采用碱性条件染色。可有效降低低聚物的形成。去除布面残留的油剂。但必须选用适合碱性条件染色的染料

　　4：6染色后用还原剂清洗。加入32。5%（380Be）NaOH3-5mL/L。保险粉3～4g/L，70℃处理30min，然后冷洗、热洗、冷洗，用醋酸中和。

　　4。7高克质量针织物染色的浴比在1：10以上。并选择送布管径较粗的溢流染色机中染色若受机台的制约。必须在小浴比染色机中染色。则应适当减少容布量。保证织物的运转速度

　　4。8对于某些对金属离子敏感的染料如红3B（红60），一定要使用软水进行生产。防止出现色点色污

　　4。9加强生产现场管理。规定正确的染化料使用程序。助剂和染料要逐一分开加入。严禁将染料和助剂在不经稀释的情况下混合。且染料在进缸前需进行过滤

　　5结束语

　　实践证明。通过以上措施。在大生产中大大减少了色点、色斑的产生。提高了产品质量。赢得了客户的赞扬。为企业取得了经济效益。

　　来源 陈海，朱敏敏，路勇，刘永胜

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