人棉印花织物在棉型设备上进行生产，较易产生的质量问题有：手感不理想、易产生破洞、得色量不够深浓、发色不够均匀、蒸化时易起皱、平洗易拉断、水浸牢度不佳、缩水率较大等问题。针对上述问题，采取相应的对策措施，就能够在实际生产过程中取得了较好的效果，提高该印花织物的实物质量。

　　保证织物的柔软性

　　人棉（粘胶）织物具有手感柔软的特点。手感软糯是人棉织物品质风格的内容之一。松式加工设备对提高织物柔软性能有利。在棉型紧式设备上加工人棉织物的过程中，主要采取以下措施：

　　1、不用碱退浆，用酶退浆。为做好这一工作，应与纺织厂加强联系，建议纺织厂选用利于酶退浆的上浆浆料。

　　2、浆料的选用。印花宜用活性染料，不用涂料或少用涂料。尽管目前有一些手感较为柔软的涂料粘合剂，但其所印织物手感依然不如活性染料的柔软。

　　活性染料在人棉织物印花过程中，织物所得到的手感总体来说是柔软的，但在生产实践中发现，有个别活性染料手感不理想，有发硬的情况，例如，国产黑KNG2RC。该染料是由黑KNB和多活性基橙复配而成。使用活性强的多活性基活性染料印花时，由于能与部分糊料发生反应而不能洗除，以致造成粘胶织物不同程度手感发硬，掺杂过多的海藻酸钠糊会使手感发硬的现象更为明显，故不能使用。拟寻找别的活性染料予以替代。有人使用过上海染化八厂新品种EF-2BG黑，经试验其乌黑度和染深性均优于KBR，与KN-G2RC相同，而且手感良好，用量在6-7%即可，国外产品Cibacron P-T系染料黑P-TS等使用性能优良。

　　3、水洗。印花后半制品要充分水洗，注意去除浮色及印花糊料，不因糊料的存在而影响到织物的手感。

　　4、柔软处理。织物浸轧柔软剂，拉幅烘干，并经预缩机预缩后，织物手感有较大的提高，效果良好。

　　克服破洞疵病

　　人棉（粘胶）织物在生产过程中时有破洞产生。疵病形态表现较多的，一种是有一定规律、距离的轧破或扎破洞。此类破洞发现后能较易找到产生问题的原因，并得以解决；另一种是分散性的针状小洞，系氧漂时造成。这类破洞到成品检验亦只有针状小洞的大小，在氧漂时不大容易发现。该疵点带有批量性，为此，要做好预防工作。

　　减少消除金属离子及控制氧漂工艺是解决氧漂破洞的主要措施。

　　为了防止铁等金属离子渗化氧漂液，氧漂设备（包括化料桶及管道）一般均采用不锈钢材料，这对减少金属离子是起到了一定的作用，但还不够，还应密切注意其它使金属离子渗入的途径。对金属离子液进行调查分析，发现金属离子存在于以下几方面：

　　1、水中有时有铁锈流入，特别在停水以后再放水的过程中，滞留在管道中的铁锈会被带至机台内。

　　2、漂练用剂中也会有金属离子的带入，例如：烧碱液中的悬浮物、絮状物中含有一定量铁离子，用硫氰酸法检测血红色反应。

　　3、直接蒸汽管在喷出蒸汽过程中也会喷出金属离子，在布面横向出现的与蒸汽管孔眼距离相仿的针眼小洞疵病，即与蒸汽管道有着直接的关系。

　　人棉（粘胶）纤维是再生纤维素纤维，基本上不含天然杂质，控制氧漂工艺时，双氧水浓度不宜高，一般在保证质量的前提下以浓度低些为好。

　　在生产中采取以下措施，破洞疵病就可以大为减少：

　　1、检查设计上直接蒸汽管孔眼情况，凡是孔眼面对布面的均改换方向，转过90度，使喷出的蒸汽不直接对布面。这里不光是氧漂部位机台的直接蒸汽管要改变方向，而且煮练部位机台的直接蒸汽管也要改变方向。

　　2、在操作上，应注意检查停车后初开车时有无黄锈水。若有黄锈水则要换掉。另外，要注意烧碱中悬浮物、絮状物的流入。絮状物一般沉淀于碱液的下部。当碱液将要用完时，要防止絮状物随碱液翻起流入漂练设备，而将金属离子带入。

　　3、严格控制氧漂液双氧水浓度在1g/L左右。要准确称量双氧水稳定剂、金属络合剂。

　　提高得色量

　　人棉较丝光棉得色为浅，这主要是由于人棉纤维存在着皮层、外层结构紧密，影响染料向人棉纤维内部扩散的缘故。特别是染料分子体积较大，皮层的阻碍作用就更为突出。为此，人棉织物得色量的提高同样是提升织物实物质量的突出问题。

　　采用在印花色浆中多加尿素及碱剂，以提高得色量和染色牢度方法的效果不明显，而且尿素和碱剂的过量会影响印花色浆的稳定性。若按常规处方添加的尿素、碱剂，则不能适应提高得色量的要求。

　　人棉织物经退浆后，在印花前浸轧尿素、纯碱可提高活性染料的给色量和鲜艳度，这即是传统的尿碱工艺。用量为尿素100g/L，纯碱20g/L，工艺流程：多浸→轧→烘干。该方法应用方便，对设备要求不高，但存在以下问题：尿素用量大，成本较高；（尿素）污染环境较严重；人棉织物经尿碱处理后容易吸潮，尤其是阴雨天或黄梅天，半制品不及时用布罩罩好或上机间隙时间超过24小时，织物印花时很容易发生半制品布边吊边、荡边、花型发毛、色差或刀口色档，精细花型的线条变粗等。

　　提高人棉织物得色量的办法较常用的是苛化处理。所谓苛化处理即用一定浓度烧碱在一定条件下处理即可改善，其作用机理是在碱剂作用下，粘胶纤维开始充分溶胀，且呈无序排列状态，从而提高纤维的吸附能力，改善染色性能，提高得色量及匀染性。苛化工艺流程：浸轧烧碱（多浸→轧：轧液率80-90%）→堆置（室温5min）→热水洗（60-65℃二格，50℃醋酸1-2m/L一格）→热水洗（二格）→烘干。处方：烧碱40-45g/L，渗透剂0.2-0.3ml/L。

　　粘胶人棉织物在做苛化处理时必须要注意以下几点：

　　1、烧碱用量要严格控制，要注意烧碱浓度前后一致。要防止因粘胶纤维的吸碱量不一致而造成苛化的不均匀。

　　2、要注意防止织物浸轧碱液时织物起皱卷边现象，以及苛化强度对纤维损伤和织物缩水率的影响。

　　3、水洗后布面不含残碱，PH为7。

　　解决蒸化时经向起皱的问题

　　人棉印花织物在蒸化时常会出现织物经向起皱、收缩卷起的情况，如处理不当甚至会卷成绳状，影响生产质量。对此，采用增加一层衬布的办法，与人棉印花织物一起双层蒸化，对解决人棉印花织物在汽蒸时收缩起皱、卷拢，起到较好的作用，保证了生产的顺利进行。

　　衬布一般应选稍厚些，不易起皱、卷拢的织物为好。

　　解决发色不匀的问题

　　人棉印花织物产生发色不匀疵病的特点是：以绿色、灰色等为多。特别是以上述色泽为主的大块面、满地纹样，表现为前后色差及左、中、右色差。对此问题，开始要比较注意色浆中碱剂用量是否加足及使用的碱剂品种等，因为这些拼色染料中，有对碱剂要求较高的品种。碱剂用量的多少、碱剂品种的使用，的确对发色、得色有较大的影响，应加以注意。从生产实际来看，操作者一般对活性染料中碱剂的用量及使用比较重视。

　　造成发色不匀的原因还有如下几方面：

　　1、退浆不匀。粘胶纤维吸湿性大，强力低，织造经纱上浆率高，一般为10-15%。织物前处理时，若坯布退浆不净，不仅会影响手感，而且会造成色泽不匀等疵病。

　　2、粘胶尿碱或苛化处理未到位。粘胶人棉进行尿碱处理或苛化处理，应该讲对织物发色没什么影响，但若进行上述处理过程中碱浓度掌握不能做到前后、左右一致；苛化处理的洗碱不充分，使织物布面前后或左右带碱不一致；已经处理待印半制品存放管理不善造成织物的吸湿在布面上不一致，都会造成色泽不匀的疵病。

　　3、印花染料选用不当。活性深兰KR为主，拼深蓝色，印制满地花型，容易造成色花、色渍疵病。这可能与该深兰KR染料为金属络合物结构的活性染料，对电介质比较敏感有关。在人棉印花过程中，染料拼色不合理也容易产生色泽不匀的次布，例如，活性兰KBR与活性黄KRN相拼组成的橄榄绿，要得到均一色泽较为困难。

　　4、还原蒸箱的湿度变化。停车加湿，未开车时蒸箱内湿度较大，而人棉织物具有良好的吸湿性，势必造成开车时湿度较大，使织物不断吸湿，以及蒸箱内湿度逐渐减少，以致织物吸湿减少。从蒸化后的人棉印花织物来看，刚进入蒸箱的织物得色深，以后逐渐变浅，这说明与蒸箱的湿度有关。

　　在生产中采取了如下措施，可以减少色花不匀疵布的产生：

　　1、要认真执行织物退浆工艺所规定的工艺条件及操作规程，保证人棉织物的退浆要净要透。

　　2、要重视轧尿碱处理及苛化处理。工艺规定要用料准确称量，化料溶解要好，轧槽加料喷淋管要均匀，苛化水洗去碱要净，布面PH值应为7，布面不含残碱，浸轧处理好的织物要用布罩罩好，防止织物超标吸湿。

　　3、要认真选用染料。对那些容易产生色泽不匀的染料不能应用。要注意拼色染料路线的合理性。要选择配伍性良好的染料进行拼色，染料选用可采用简单的滤纸渗圈试验。首先将每一只常用染料配成规定浓度的染液滴在滤纸上，观其渗圈直径的大小。选用渗圈直径较为接近的染料相拼，则较为合理。用两只或两只以上染料相拼，也用同样的方法，相拼后溶解，滴在滤纸上，观其各染料渗圈，如直径相差不大，则配伍性良好，反之，则差。

　　4、要注意蒸箱内湿度的变化。为解决还原蒸箱停车加湿，未开车时箱内湿度较大的问题，在停车加湿初开车或停机后再开车时，拟先用头子布在蒸箱中运转一段时间，待蒸箱内湿度相对平稳后再接着蒸化人棉印花布，以保证人棉印花待蒸布蒸化吸湿相对一致，确保织物得色一致。

　　解决湿处理过程中断布的问题

　　人棉织物在湿、热条件下极易起皱、伸长。在梭织物加工生产过程中为了防止起皱，往往采用加大织物张力的做法，这实际上是个误区。人棉湿强较低，在张力被加大的情况下，若机械运转过程中织物受力不匀，很容易被拉断，有时会一而再、再而三地断布，甚至开不出车。

　　对于人棉织物在遇湿热条件下容易起皱、伸长的问题，可通过加装扩幅装置，如扩幅橡皮弯辊等，进行解决。为防止人棉织物遇热伸长下沉，产生起皱，可在平洗格加装细直腰辊解决。以印花平洗车为例，在平洗车轨槽内轧辊下方加装扩幅橡皮弯轴一支，以使人棉织物刚遇水时就得到扩幅的力量进轧辊，让织物在由于弯湿的过渡期内不起皱；在热水平洗格、蒸箱以及后面的热、冷水平洗格进布处加装细圈小腰辊多支，以使织物伸长时能保持适当的张力，以免因伸长产生下沉起皱。细直腰辊的安装以使织物不下沉、不起皱，保持适当张力为度。织物进烘缸前同样也加装扩幅橡皮弯辊一支，使织物在不起皱的情况下进烘缸烘燥。由于采用了上述措施，人棉印花织物在湿处理过程中的断布现象可以大为减少，开车顺利。

　　大力降低缩水率

　　普通人棉纤维印花织物缩水率较大，一般在8-10%，有的甚至要大于12%，但随着消费者对质量要求的提高，缩水率要降低至5%，甚至低于3%。降低缩水率的措施有：

　　1、降低各机台的机械张力，尽力减少人棉印花织物在加工过程的伸长率。在染整加工过程中机械张力尽量低。最好采用松式设备加工。在操作规程中，要严格控制工艺要求，特别在烘燥机、平洗机中，尽量采用低张力。

　　2、后整理超喂、预缩及化学整理浸轧反应性树脂。优化后整理工艺流程，选择性能优良的反应性柔软剂和树脂，并优化工艺处方，以达到缩水率和手感的统一。

　　提高水浸染色牢度

　　在人棉印花织物生产过程中曾发现以黑、深蓝等色为主的深浓花型，经印染成品后，水浸染色牢度较差。织物浸在水中落色较多，有的甚至沾污白地。造成在水色落色的原因与该类色泽的染料在织物上固色不好有关。对此，该类花型的人棉印花织物在平洗时应作小样试验，做成成品，测试水浸牢度，发现问题采取复蒸的办法，增加活性染料的汽蒸时间，以利于染料向纤维内部的扩散、固色。要加强织物的平洗，去除浮色，对水浸牢度的提高有较大的帮助。

　　为了防止白地沾污，在平洗过程中，特别在第一遍平洗过程中，注意在平洗液中酌加醋酸，维持适当的酸度，防止洗下的染料重新固色于织物的白地。另外，选择合适的防沾污剂，防止白地沾污。

来源：印染在线

该文章暂时没有评论！