表2 H55/C45 83.3×83.3 165x138+145cm汉麻棉混纺平布半成品指标

　　四、结果与讨论

　　1、从试验数据可以看出，采用传统工艺与酶煮工艺所处理的半成品退浆率、毛效基本相当，传统工艺白度更好，而酶煮工艺失重率与强损率较低。

　　2、分析比较表1、表2的数据发现，酶煮工艺与传统工艺的差异，在汉麻棉混纺织物上体现较小，在汉麻纯纺织物上表现更明显。

　　五、大车工艺

　　1、工艺流程：坯检→退卷→翻缝→烧毛→酶堆→碱煮→氧漂→复氧漂→水洗→丝光

　　2、分工序工艺：

　　(1)烧毛：气体烧毛机，二正二反四道火口，

　　车速：120m/min

　　(2)酶堆：65℃轧酶→保温4小时→95℃热水洗→65℃轧酶→保温4小时→95℃热水洗

　　酶液处方：

　　煮练酶：精练酶KDN.T01B 10～12g/L

　　渗透剂 2～3g/L

　　pH 9.0±0.5

　　(3)碱煮：轧碱→汽蒸60分→95℃热水洗

　　碱液处方：

　　NaOH 12±1g/L

　　助练剂 8g/L

　　(4)氧漂：轧漂液→汽蒸40分→95℃热水洗→烘干→轧漂液→汽蒸40分→95℃热水洗

　　氧漂液处方：

　　H2O2 5g/L

　　稳定剂 8g/L

　　pH 10～11

　　(5)复漂：工艺与氧漂相同。

　　(6)丝光：

　　供碱浓度：NaOH：220g/L

　　轧槽碱浓：一轧：NaOH 200g/L，二轧：NaOH 180g/L

　　对于汗麻织物丝光问题，仁者见仁，智者见智。我司通过生产实践认为汗麻织物应采用低碱丝光工艺。

　　由于汉麻纤维的结晶度较高，且张力状态下经浓碱作用结晶度有进一步提高的倾向，因此丝光后纤维的硬挺度增加，不利于手感的改善。故汉麻织物的丝光宜采用低碱工艺，NaOH浓度控制在180～200g/L较为适合，同时，扩幅亦不宜过大。经丝光后，汉麻纤维的无定型区增加，有利于染料的上染，因此丝光后的汉麻织物经印花、染色，会获得更佳靓丽、浓艳的色泽，故最终确定汉麻及汉麻棉织物均进行丝光工艺。

　　(7)半成品指标详见表3。

　　表3大车试验半成品指标

　　六、节能减排效果分析

　　前处理工序动力消耗比较(表4)

　　从表中数据可以看出，采用酶煮工艺对汉麻纤维织物进行前处理，单纯动力消耗由30.39元/百米下降到20.76/百米，下降幅度为31.7%。

　　而酶煮工艺节水的同时，减少了污水的排放量，因此较之传统工艺，污水处理的成本也相应降低。

　　七、结语

　　1、采用精练酶煮练氧漂工艺前处理的汉麻织物强损率小，失重率低，手感更柔软，毛效达10cm/30min以上，完全满足染色、印花对半成品的要求。

　　2、采用复合酶低碱煮练及无氯漂白工艺，缩短了工艺流程，较好地实现了清洁生产，有利于环境保护。

　　3、由于酶煮工艺大大减少了烧碱用量，减少了化学药剂的消耗和排放，既降低了环境污染，又减轻了污水处理负担。

　　4、采用无氯漂白工艺，根除了严重的AOX污染，实现了生产过程和产品的绿色环保。

　　5、与传统工艺相比，酶煮练工艺由于工序少、温度低、时间短，在节约能源、改善劳动强度方面具有明显的优势，并可推广到其它麻类织物的印染加工中，推广前景广阔。

来源：印染在线

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