(1)退浆不净造成布面浆斑，染色后形成色花、色差、色牢度下降、斑渍和光泽不匀等。

    产生原因①未根据坯布上浆料性质选用合适的退浆剂和退浆工艺；②对退浆工艺条件控制不严；③退浆后水洗时，温度、流量水位等条件未达到规定要求，导致浆料去除不净，而已洗下的浆料又重新积聚到织物上。

    克服办法①了解坯布上浆料性质，正确选用退浆剂和退浆工艺；②加强对退浆工艺条件的控制；③强化水洗，并严格控制水洗工艺条件。

    (2)织物强力下降，布面白度、色度、手感不一。

    产生原因①退浆时停车时间较长，暴露在空气中的织物风干泛黄；②采用氧化剂退浆时，工艺条件的选择和控制不当，有效浓度过高，造成织物脆损；③退浆后未及时水洗。

克服办法①及时用清水冲洗织物，避免风干，并将积存的半制品及时处理；②在堆置过程中防止局部外露；③加强退浆工艺条件控制，退浆后要及时充分水洗。

    1．5煮练

    本工段主要是针对棉麻等天然纤维的处理。粘纤、富纤等纤维残留的天然杂质较少，涤纶、锦纶、氨纶等合纤本身不需煮练，其前处理主要是去除一些油剂、杂质。但这些纤维与棉麻等天然纤维的混纺织物仍需进行煮练。涤纶等合纤耐碱较差，故不能采用棉麻类的煮练工艺，而应考虑混纺纤维的特点。对于纯棉织物，退浆后，大部分浆料虽已去除，但仍残留有部分天然杂质，影响织物的渗透润湿性能，有碍后序染整加工的顺利进行。所以，煮练是前处理工序中的重要核心工段。

    1．5．I 煮练设备的进展

    棉布最古老的煮练方法是用草木灰(主要含碳酸钾)煮练，尔后用石灰、纯碱煮练，直到20世纪初，开始用烧碱煮练并一直沿用至今。煮练设备从最初的开口煮布锅，发展到高压煮布锅、绳状连续汽蒸没备和各类型的平幅连续汽蒸、高温高压汽蒸煮练设备；煮练工艺则已发展到退煮漂短流程一浴法、冷堆法和汽蒸法、酶精练、溶剂精练等。目前，高压煮布锅、绳状连续汽蒸设备、乎幅叠卷式、轧卷式连续汽蒸设备等已很少使用，采用较多的为半幅轧床式、履带式、条棚式、网辊式、R箱等连续汽蒸设备及大卷装卷染机、高温高压煮练和绳状溢流、气流汽蒸设备等；采用较多的工艺为碱氧、酶氧的平幅连续汽蒸煮练工艺、冷堆煮练工艺及绳状溢流气流的汽蒸煮练工艺。

    1．5．2去除棉纤维天然杂质的原理

    棉纤维上的天然杂质(包括棉蜡、果胶质、蛋白质、无机物、棉籽壳、色素等)会严重影响织物的渗透、润湿、吸水性能和外观，必须通过煮练来清除。过去认为，影响织物润湿、吸水性能的主要是棉蜡，但实践证明，棉纤维上的蜡质含量与纤维的润湿能力不成正比，这说明油蜡本身虽拒水，但并不是影响纤维吸水性能的决定因素，而果胶的存在却会显著地影响织物的吸水润湿性能。这可以从下列试验中得到证实：若用乙酸或四氯化碳来提取退浆后棉布中的油蜡，保留果胶质和其它杂质，织物吸水性提高很少；若用草酸铵沸煮退浆后的棉布，去除果胶质而保留油蜡，则织物吸水润湿性提高。也有学者认为，棉蜡和果胶质在纤维表面的分布状况也是影响吸水润湿性能的主要因素。当初生胞壁的拒水表面经煮练被破坏或拒水表面减少时(纤维表面未形成连续的膜)，织物的润湿性能就得到较大的提高．

    棉纤维上的天然杂质可通过物理化学方法和化学方法得以去除。物理化学方法主要采用润湿、渗透、乳化、分散、增溶等煮练助剂，将上述天然杂质从纤维上分离，并改变杂质的存在状态；而化学方法主要采用烧碱来分解纤维索上共生物，其作用十分复杂。

    (1)果胶质的去除

    果胶质的主要组分是果胶酸的衍生物，果胶酸本身是聚-D-半乳糖醛酸，它与淀粉及纤维素具有相似的糖环结构，含有大量亲水性羧基，所不同的是果胶酸分子中C6原子上有一个羧基，在热水及碱液中具有良好的溶解性。但存在于原棉中的果胶酸并非呈游离状态，其部分羧基与钙镁离子结合成溶解度很小的盐；部分羧基以甲酯形式存在；还有部分羧基则可能与纤维素的羟基以酯链形式结合，使果胶物质失去亲水性。果胶物质主要存在于棉纤维的初生胞壁中，会将纤维素大分子间的空隙完全堵塞，因而影响了润湿性(毛效)。在10 g／L以上的烧碱液中煮半小时以上，果胶质可被水解并完全去除。

    (2)棉蜡的去除

    棉蜡的组分十分复杂。其一类为不能被皂化的高级脂肪醇(C=24—30)，如棉醇(C30H61OH)，约占棉蜡总量的44％；另一类为分子量较高的脂肪族酯类，它们能被碱皂化成可溶性物质。棉蜡主要存在于棉纤维最外层的角皮层中，有拒水性，其含量约占纤维总量的0．4％～1．2％。织物的拒水性不仅取决于棉蜡含量，还取决于其分布状态，有时大部分棉蜡被除去，但残留的棉蜡又会均匀地分布在初生胞壁外面而影响吸水润湿性。所以，必须去除棉蜡，并确保织物中残留的棉蜡在烘干过程中不再形成连续的蜡膜。

    (3)无机物(灰分)的去除

    棉纤维中已发现钠、钾、钙、铝、镁等无机物20多种，这些无机物大部分可在碱煮和热洗时被去除。

    (4)蛋白质的去除

    蛋白质为棉纤维的原生残留物，其组分还不甚了解，棉纤维呈现的颜色和煮练废液呈现的褐黑色，可能与含氮量有关，其可通过碱煮形成氨基酸水溶性盐而去除。

    (5)棉籽壳的去除

    其主要组分为木质素，可在碱液中溶胀而变得疏松柔软，使其与纤维的附着力下降，而通过水洗的机械力剥落；也可加入亚硫酸钠等助练，使木质素变成木质素磺酸盐而溶于碱液中。如棉籽壳煮练时未去净，则要在漂白时去除。

    (6)色素的去除

    在煮练中较难去除，主要依靠漂白工段的氧化剂漂白去除。

    1．5．3提高煮练效果的关键

    要根据纤维性质和织物结构掌握好煮练液的组成及浓度。如对棉麻织物，练液的主要组成是烧碱。根据实践，煮练时烧碱的用量一般不低于织物重量的2％～3％。为防止被烧碱分解后的杂质重新粘附到织物上，废液中应含碱2—3g/L。因此，实际生产中，烧碱用量一般为织物重量的3％～4％。为提高煮练效果，练液中还需添加必要的助剂，如各种渗透剂、润湿剂、分散剂、乳化剂、净洗剂，以及磷酸三钠、亚硫酸氢钠、水玻璃等助练剂。纯合纤织物不需煮练，一般采用去油剂、净洗剂即可。合纤与棉麻的混纺交织物需煮练，但碱浓度要低，以免损伤纤维。色织物的煮练，要考虑到色纱对烧碱的敏感性，一般用纯碱作为精练剂。

    必须严格控制煮练的工艺条件，特别是温度和时间。一般，温度增加10℃，反应速率可增加2～4倍。平幅汽蒸煮练时，温度一定要达到100—102℃，才能满足工艺要求。以前采用较多的高温高压煮布锅煮练，如温度达不到120℃以上(120~130℃)，压力达不到0．8～2 kg／cm2，就达不到煮练效果。对时间的控制也必须严格按工艺要求，如平幅汽蒸煮练必须在100～102℃条件下，保证汽蒸60 min以上。此外，煮练后还必须进行强化水洗，使已分解的杂质稳定地分散在洗液中，而不致返沾附于织物。

    1．5．4常用煮练工艺及助剂

    目前采用的煮练工艺主要为平幅连续汽蒸工艺、平幅高温高压大卷装工艺及绳状溢流、气流汽蒸煮练工艺，而煮布锅煮练工艺、绳状连续汽蒸煮练工艺及平幅轧卷叠卷连续汽蒸工艺已很少采用。

    (1)平幅连续汽蒸煮练工艺

    其设备较多采用L箱(导辊式、履带式、网辊式、条栅式、单层、双层等)和R箱。该工艺适用于各类织物，特别是厚重织物和T／C混纺织物的连续化生产，优点是劳动强度小、周转快、操作方便、去杂效果好、质量较均匀和能耗较省。履带式汽蒸箱底部必须保持10 cm以上的工作液，以使织物保持湿蒸状态，否则易产生横档压皱印，导致染色不匀和色布横档，特别是加工厚重织物时，更易因此产生疵布。织物进蒸箱前浸轧碱液应多浸多轧，以使工作液渗透织物；最后一道轧．车压力要小，以增加织物带液量；汽蒸前最好先预蒸1 min以上，以利于提高煮练效果和去除棉籽壳，还可防止产生横档压皱印。轧碱后，若增加一台蒸箱蒸2～4 min，可使各精练助剂在织物内匀透分布，减少压皱印的产生并提高煮练质量。采用常压汽蒸煮练工艺，如使用过热蒸汽，必须给湿成饱和蒸汽后才能使用，否则易造成织物脆损。在运转过程中，要经常检查设备传动装置并按规定加油；严格控制工艺条件，定时测定碱液浓度、湿度、车速，观察织物在生产过程中的堆置状态，不符合要求应及时调整，并注意各单元之间的张力，避免过紧或过松而造成织物起皱。如因故停车，蒸箱内织物要用水(或淡碱)冲洗，以免风干造成局部脆损，煮练后必须充分水洗以去除各种杂质。

    (2)平幅高温高压大卷装煮练工艺

    适用于棉布及棉混纺织物，尤其是厚重织物的加工，如涤棉、卡其等。该工艺为间歇式加工，去杂效果好，不会产生擦伤。

    (3)常用精练剂和精练助剂

    为增强碱液对纤维的渗透，促进棉蜡乳化，使天然杂质进一步分散，防止其重新附着于纤维上，提高精练效果，在精练剂中常加入渗透、润湿、乳化、分散等非离子型(或与阴离子型的复配物)精练助剂(精练剂主要为烧碱)。但这些助剂中不少含有烷基酚聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚磷酸酯(磺化物)、十二烷基硫酸钠等有毒性的表面活性剂。目前已有采用精练酶、果胶酶等代替烧碱作为精练剂的煮练工艺。以前，为了提高纤维的渗透性，也会加入一定量的烷基酚聚氧乙烯醚，但这类物质有毒，现已被禁用。必须采用具有良好生物降解性，优良润湿、乳化、分散能力、无凝胶现象和无毒性的表面活性剂，如脂肪醇聚氧乙烯醚、失水山梨醇、烷基硫酸盐、烷基多糖苷、醇醚羧酸盐等。目前，具有优良乳化、润湿、分散作用的高效精练剂较多，有苏州联胜化学有限公司的高效精练渗透剂A-114、高效精练渗透剂LS88；苏州诺瓦公司的三合一精练剂NC-601；传化公司的高效精练剂TF-125B；广东中山汉科公司的高效精练剂H．D．K和石家庄联邦科特公司的JA-680等。

    1．5．5 常见煮练疵病产生原因及克服办法

    (1)煮练不匀

    产生原因①连续汽蒸时轧液不透，织物带液不够，堆置不匀；②煮练工艺条件(浓度、温度、汽蒸时间等)未达要求；⑧加入精练助剂不当；④堆置时局部风干，导致染色后不匀。

    克服办法①精练液要多浸多轧，加入优质的高效精练助剂，提高带液量，增加预蒸时问；②改进堆布装置，提高堆布的均匀度，防止生产过程中出现局部风干的现象；③加强煮练工艺条件，严格控制和检查工艺操作；④如采用煮布锅煮练，则要特别注意装锅时织物堆置松紧适度，控制升温升压速度，合理浴比，避免部分织物未浸没于煮练液中。

    (2)各种煮练斑渍

    各种斑渍状态 ①碱斑，织物局部带有残液的暗棕色斑渍；②钙斑，颜色与煮练织物颜色近似，手感粗硬，有拒水性；③黄斑、锈斑，斑渍部分带有暗棕色；④泡花碱斑，类似钙斑，手感粗硬，有拒水性。

    产生原因①碱斑，主要是碱液未渗透织物，加上水洗不充分，在织物上干涸而成。尤其是采用煮布锅煮练工艺时，若练液浴比过小，部分织物未浸没于练液中且锅面盖布未盖好，碱液会在织物上千涸造成碱斑，甚至局部碱缩；或煮练停车后排液过快而进水慢，使部分织物未浸没水中，致使碱液在织物上千涸；或碱液中含杂较多，汽蒸后水洗不净。②钙斑，主要是煮练用水和练后用水硬度高，使织物上吸附钙皂、镁皂和无机钙盐形成钙斑。③黄斑、锈斑，主要是煮练用水和练后用水中含有铁质泥沙，尤其是采取淋管方式喷水时，放水管、喷淋管等生锈(特别是假期后第一天开车生产时)，以及汽蒸箱部件等生锈造成锈斑。若采用煮布锅，则锅壁压布器、堆布器等都易导致锈斑产生。有时由锈质造成的黄斑与碱斑不易区别，可在斑渍上滴一滴稀盐酸和一滴硫氰化钾溶液，若呈红色，则说明系铁质造成。④泡花碱斑，主要是练液中泡花碱用量过多。加上水洗不及时、不充分，使二氧化硅、硅酸钙、硅酸镁等吸附于织物上所致。

    克服办法①练液、煮练及水洗用水必须软化，在练液中应加络合剂、软水剂和水玻璃；②应特别注意水质和送水管道状况，发现生锈部件要及时更换，特别要注工厂放假后第一天生产开车时，要把铁锈水放尽才能开始生产；③对铁质材料应涂防锈剂(如石灰、水玻璃等)；④对已形成硅垢的地方要及时铲除，对已形成钙斑的地方可用热稀盐酸洗除，对已形成锈斑地方可用2～3 g／L的热草酸进行处理，这样铁离子即可变为可溶性草酸铁络合物而去除；⑤提高水洗温度，加强水洗，并控制泡花碱用量，可克服泡花碱斑，若已形成泡花碱斑，可用热水(或热稀酸)反复洗涤去除，严重的则需进行复练。

    (3)皱条、横档及压皱印

    产生原因①坯布本身存在皱褶(如裙裥皱、木辊皱等)，布卷上卷不齐；平幅汽蒸前导布辊上绕有纱头污物及累积浆料等，或导布辊及平洗辊不平整；蒸汽加热冲力过大等，都会导致织物起皱。②纺织厂上浆时，上蜡辊不灵活造成上蜡不匀，坯布上含蜡产生横档，织物在蒸箱预热不够，未达到软热状态，造成煮练横档；汽蒸箱下面的底水不足造成横档；渗透剂用量不当，在高温强碱下分解，使油脂上浮而造成横档。③厚重织物煮练时设备选用不当，造成压皱印；烘干落布时温度过高、堆置时间过长，造成不规则的压皱印。

    克服办法①坯布上存在皱褶要通知纺织厂及时改进，涤棉布的裙裥皱不易去除，应向纺织厂索赔；布卷上卷要加装齐边装置，并加强退浆，及时清洁和平整导布辊；发现涤棉布有皱条可采取先定形后煮练工艺，并调整好平洗轧辊与烘简的线速度。②坯布问题除纺织厂要及时改进外，还可添加乳化剂、松节油等，以改善横档印的产生；增加汽蒸预热时间，最好在1min以上，汽蒸箱下面的底水要保证在10 cm以上，并选用耐高温、强碱的渗透剂，可防止横档印的产生。③对厚重织物，要选用合适的设备(如高温高压大卷装设备)；对特种厚重织物，必要时可进行二次煮练，并减少汽蒸箱内的堆布量，增加织物进蒸箱的带液量，降低烘燥温度，保证布箱内布层中的温度不超过50℃；落布箱中织物不能过多，对下层织物压力不能过大．并及时进行后道加工。通过以上措施，可防止压皱印的产生。

    (4)纤维脆损、破洞、强力下降和擦伤

    纤维脆损、强力下降等疵病在外观上是很难发现的，只有通过织物断裂强力或聚合度的测试才能发现，但纤维一旦脆损就无法挽回，因而必须事前控制。

    产生原因①织物上黏附了铁锈、铁屑；汽蒸时使用了过热蒸汽，或因故障织物在蒸箱内停留时问过长而局部烘干；突然打开窗门，空气进入而造成纤维索氧化。采用煮布锅煮练，若锅内空气排除不尽，浴比过小，部分织物未浸没于练液中，加之温度过高，辊筒轧硬物而造成破洞。②连续汽蒸煮练织物堆层太厚太乱，造成出箱时张力加大，增加了织物与箱壁的摩擦；织物与汽蒸箱接触部分表面不光洁，导致布面擦伤，如采用绳状连续汽蒸工艺，穿布路线转弯时若角度小于90°，会导致摩擦力太大而擦伤；在运转过程中发生中途停车或突发事故，六角导布辊未停而产生擦伤；煮布锅煮练结束时，排气太快，使织物与锅壁摩擦而擦伤。

    克服办法①防止织物黏附铁屑，使用过热蒸汽必须给湿，如停车时间过长汽蒸箱要立即降温，并用热水冲洗；如发生故障必须开窗处理，应迅速冲水降温；开车前对设备要全面检查，应特别注意轧辊是否轧人硬物；如采用煮布锅则锅内空气必须排净，煮练浴比要适当并控制好煮练温度。②调整好蒸箱内堆布状态，控制好容布量，使织物能顺利拉出；保持织物与蒸箱接触部分表面的光洁度，防止擦伤，如采用绳状连续汽蒸煮练和煮布锅煮练则要调整穿布路线，其转弯角度必须大于90°，以减少张力；中途停车或发生故障时，确保六角导布辊能同步停车，煮布锅内壁要衬布套，排汽不能太快，以防擦伤。

    (5)纬斜、纬移

    产生原因①轧车两端压力不一，轧辊导辊不平整造成纬斜；个别导辊运转不良易使稀薄织物纬移。②采用绳状汽蒸煮练或煮布锅煮练，接头时单边打结、一边张力过大，或轧水时产生气泡而造成纬斜；穿布路线弯角小于90°、转弯过多，及生产中磁圈、六角车等表面不光洁或结垢，而导致织物(特别是稀薄织物)产生纬移。

    克服办法①轧辊左右压力要均衡一致，导辊要保持平整和运转灵活；②采用绳状路线要尽量减少弯角和转弯，必须要转弯时，其弯角要大于90°或采用活络辊简；织物接头不能单边打结，改用缝纫机接头。

    (6)布面残留棉籽壳

    产生原因①煮练工艺条件(浓度、温度、时间等)未控制好，操作不当，带液量不够，预热时间不足等，造成籽壳去除不净；②煮布锅煮练时堆置不匀，用料不足，带液量不够，加之循环不畅，造成棉籽壳去除不净。

    克服办法①确保工艺条件，提高带液量和预热时间，强化水洗，一般已膨化的棉籽壳可通过漂白工段去除；②煮布锅煮练时采用于布轧碱进锅，均匀堆置．确保练液循环通畅。

    1．6漂白

    漂白是前处理工序中的重要工段，它不仅能去除纤维素织物上的色素，使织物外观洁白纯正，提高后道染整加工的色泽鲜艳度、色光纯正度及整理效果，同时还可进一步去除织物退浆煮练后残留的纤维素共生物，特别是棉籽壳等。对涤棉混纺织物，由于合纤不耐浓碱，要求煮练条件比较温和，但漂白工段有利于棉纤维的去杂。目前常用的氧化漂白剂有次氯酸钠、亚氯酸钠及双氧水．常用的漂白助剂有稳定剂、渗透剂等。由于次氯酸钠会产生有害物质AOX(可吸附有机卤化物)影响环保，已逐渐被淘汰禁用；亚氯酸钠去杂能力和漂白效果虽好，但因存在产生二氧化氯有害气体及腐蚀设备等安全环保问题，也很少采用。目前，优良的氧化漂白剂双氧水和新开发的过醋酸及酶制剂等已取代氯漂工艺。

    1．6．1 双氧水漂白工艺及机理

    双氧水漂白是目前采用最广、漂白效果和质量较好，且无环境污染的漂白工艺。其产品不泛黄，生产过程中不产生有害气体，对纤维损伤小。一般采用平幅连续汽蒸工艺，也可采用间歇式卷染机漂白或溢流机漂白。此外，其还能适应短流程碱氧一浴工艺、退煮漂一浴工艺及酶氧煮漂一浴工艺。

    其漂白机理为：双氧水是二元弱酸，可电离产生对色素有氧化作用的过氧化氢离子(HOO-)，它是起漂白作用的主要组分，其生成量随pH值和温度的上升而增加，所以氧漂是在碱性浴、高温汽蒸条件下进行的。而HOO一在碱和催化物的存在下能与双氧水反应，生成过氧化氢自由基(HOO·)和氢氧自由基(HO·)，前者会氧化纤维素，使其降解脆损。此反应在无催化剂(铜、铁等金属离子)的碱性浴中也能进行，在高温下反应更激烈。因此，采用双氧水漂白工艺要设法抑制HOO·的产生，通过稳定HOO-以获得良好的漂白效果。在强碱介质中，双氧水的两种分解反应相互竞争：

    上述反应理论对指导生产有一定参考作用。从反应动力学看，要获得理想的漂白效果，必须使K2>K3，从而使K降低到最低水平。要使K2>K3，关键是稳定剂的结构和组成。K2越大，漂白氧化作用越完全，产品质量越好；墨越小，氧化纤维素的几率也越小。当双氧水浓度或烧碱浓度增加时，上述反应更有利于向正方向进行，K2、K3同时增加，而为了增加K2降低K3就应加入稳定剂，使织物获得较好的漂白效果。

    1．6．2常用氧漂稳定剂及稳定机理

    目前，常用稳定剂主要有两类：一类为吸附型，主要是水玻璃、镁盐、聚丙烯酰胺(PAM)等；另一类为螯合型，如有机膦酸盐的二乙烯三胺五甲叉膦酸盐(DETPMPS)，该类稳定剂对重金属离子有很好的螯合作用，若与镁盐共用，稳定效果可提高若干倍。使用螯合型稳定剂时，必须注意其适宜的pH值。此外，还有一类为混合型稳定剂，其为吸附型和螯合型两类混配，或本身同时具有吸附型和螯合型特性，如聚羧酸类和聚有机膦酸酯类的稳定剂等。

    (1)吸附型稳定剂

    如水玻璃，只有在硬水中(含有ca2+、Mg2+)才能发挥稳定作用。因其在硬水中能形成带正电荷的硅酸镁(MgSiO3)，吸附双氧水分解生成的HOO-及漂液中存在的重金属离子。镁盐在碱性氧漂液中生成带正电荷的Mg(OH)2絮状胶团，很易吸附HOO-，阻止其与双氧水进一步反应生成HOO·自由基，从而抑制了双氧水的链反应。如溶液中有微量的重金属离子，它们在碱性液中会以络合形式存在，易被Mg(OH)2胶团吸附而失去催化活性。又如PAM与氯化镁混用后对双氧水有很好的稳定作用。这是由于PAM大分子链中有大量的羧基，在碱性溶液中易形成带负电荷的亲核溶胶，吸附水中带正电荷的重金属氢氧化合物溶胶并发生絮凝作用，从而抑制重金属离子对双氧水的催化分解。

    (2)螯合型稳定剂

    单独使用时，其稳定作用不显著，如与镁盐共用，效果可提高若干倍，但此时必须注意控制pH值。如pH值过高，则已被螯合的重金属离子又会重新离解，催化分解双氧水。

    (3)混合型稳定剂

    其稳定机理是吸附型与螯合型稳定机理的综合。应根据工艺来选用稳定剂。如采用冷堆工艺，以耐浓碱为主；常规漂白工艺，则选用品种范围较广；短流程汽蒸工艺，由于碱浓度高、温度高，应选用耐碱、稳定效果好的稳定剂。

    1．6．3影响双氧水漂白的因素

    双氧水浓度、漂白温度、漂白时问及pH值是影响漂白效果的主要因素。

    (1)双氧水浓度的控制

    原则是要达到要求的白度，去除棉籽壳，并使纤维损伤最低，具体应根据织物品种、厚薄、退浆煮练效果和漂白方式来确定。为尽可能减少纤维损伤，浓度宜低。必须明确的是，要获得较高的白度，应在退浆、煮练上下功夫，织物的白度与双氧水浓度不成正比。

    (2)漂白温度的控制

    温度与双氧水的分解速率有直接关系，在一定浓度和时间条件下，织物上双氧水的分解消耗，随温度的升高而增加。如温度为90～100℃时，双氧水分解90％，白度最好；温度为60℃时，其分解率仅为50％左右。

    (3)漂白时间的控制

    实践证明，漂白时间与漂白温度有关。如冷堆法(室温堆置)需16—24 h，而高温(100℃)汽蒸，则时间可大大缩短。从双氧水分解率来看，汽蒸15～20 min(100℃)，分解率可达60％～70％；汽蒸45—60 min则分解率可达80％~90％。按工艺要求，双氧水的分解率控制在80％左右较为理想。因此，漂白时间控制在50 min左右比较适宜(100℃)。

    (4)pH值的控制

    如采用常规漂白，其最佳pH值为lO．5～10．8；采用退煮漂一浴或煮漂一浴汽蒸法，烧碱用量较高，pH值已超过14，此时漂液很不稳定，必定会加速双氧水分解，不仅浪费双氧水．还会导致纤维降解、织物脆损，故必须加入适合的稳定剂，使分解稳定达到平衡。采用“受控双氧水漂白工艺”，既能获得较好的白度，又能使纤维的受损减至最低。

    煮练漂白工段不仅要求每一批定单的白度、色泽一致，而且匹与匹、前后、左中右都要均匀一致，达到确认样要求。对高档服装，要求色差为4．5级以上(相当于用电脑比色仪测试CMC<0．6)，中档要求4～5级(相当于CMC<0．8)，低档要求不低于4级(相当于CMC<1．0)。对色布则还需考虑色相(偏红光或偏青光)和亮度(鲜艳度)。练漂工序生产中，若实际检测数据完全符合工艺设汁中制订的技术标准，可对练漂半制品的质量稳定起到保证作用。因此，必须严格生产管理。

    1．6．4常见漂白疵病产生原因及克服办法

    (1)白度不足、不均匀

    产生原因①漂液浓度过低，温度不够或有温差，汽蒸温度过低，汽蒸时间不够，或pH值控制不当等，或在漂白过程中漂液浓度前后不一，造成白度前后不匀；②蒸汽压力波动造成堆置或打卷时，织物前后温度或j卷层与外层温度不一，造成前后白度不一；③蒸箱内汽管受阻，造成蒸箱内温度不匀；织物进蒸箱前因轧辊不平整，带液不匀，造成前后左右白度不一致；④前工段退浆不净、煮练不透，漂白过程中因故停车时间过长，造成白度不匀而导致染色不匀，影响后整理效果。

    克服办法①加强漂白前检查，保证漂前退浆干净，煮练匀透，如发现不净不透，要重新处理，同时必须保证纤维强力不受损伤；②配液工作必须标准化，要严格按处方配液并保持配液前后的一致性；③严格掌握工艺条件，使设计标准与前后工艺条件一致；④因故停车时间过长，或蒸汽管道阻塞、轧辊不平整，必须及时处理，保证设计的工艺上车。

    (2)织物在漂白后存放和使用过程中泛黄

    产生原因①煮练不透；②漂白后水洗水质硬度高；③氯漂后脱氯不净。

    克服办法①加强煮练工艺条件的控制，保证煮练质量；②保证漂白、水洗的水质；③不采用氯漂工艺，若必须氯漂，则必须充分脱氯。

    (3)织物强力下降、破洞和布边破损

    产生原因①漂白时工艺条件未控制好，如漂液浓度过高、时间过长、pH值控制不当、温度过高、水中含有重金属离子和稳定刺采用不当等；②汽蒸时使用过热蒸汽未给湿，因故停车时间过长未及时采取措施；③轧辊上嵌入硬物造成连续轧破洞；④布边破损及缝头线尾线太跃，加工时破布边或尾线绕在导辊上，布边被连续撕裂形成大批布边破损。

    克服办法①严格控制好工艺条件，保证上车浓度、温度、时间、pH值等工艺条件；②漂液中最好使用混合型稳定剂，以防重金属离子的破坏作用；③经常检查布面，认真执行进布工查上工序、出布工查本工序、挡车工查全机的制度，并认真进行循环检查，发现问题及时处理，彻底追查原因；④使用过热蒸汽，必须给湿后才能使用，因故障停车要及时用水冲洗，降温后方可开门处理；⑤漂白必须强化水洗．保证织物烘前不带漂液和布面pH值呈中性。

    (4)皱条、纬斜和纬移

    产生原因①来坯存在裙裥皱，漂前半制品存在折皱，导辊的水平、垂直与平行度三位不准；或导辊表面黏结有纱线头、浆料、水垢、碱垢、硅垢等污物；平洗与烘筒的线速度不一致，或运行中织物的张力不一致。②轧辊左右加压不一，机台安装时水平度差，造成左右张力不一致。

    克服办法①加强坯布及漂前半制品的检查，加强对导布辊的检查，定期做好清洁工作，及时平整好所有导布辊，调整好平洗槽和烘筒间的线速度，保证机械运转中织物张力一致；②轧辊的压力必须左右一致，张力不宜过大，轧辊不平整必须重新车磨，如纬斜严重系属于机台问题，必须重新平整。

    (5)毛效低、手感差

    产生原因①采用水玻璃作稳定剂，使部分硅垢沉积于织物表面；②采用冷轧堆工艺水洗不充分，退浆不净，煮练不透。