一、主要技术内容： Autofoam纺织品的泡沫染整加工技术是国际上兴起的印染新技术，具有节能、节水、节约化学品、减少废水污染、大大降低生产成本等特点。它不仅提高了织物染色的质量，而且，克服了染色工艺中树脂的泳移作用，降低了轧余率，染整后的织物手感柔软丰满，有弹性、易洗涤。因此，该技术对纺织印染企业技术提升和环保治理改造有较大作用。这里介绍9种织物泡沫染整剂，请参考： Autofoam用于织物的发泡染整剂配方：

    配方1：主要成分：NeodOl、Dexter Dypenol等，发泡比按14﹕1发泡，施于织物单面，给液率为57％，应用于织物泡沫丝光工艺。

    配方2：主要成分：为丙烯酸酯、丙烯腈和羟甲基丙烯酰胺的共聚物，月桂基硫酸钠等制成的泡沫印花色浆，于棉布上印好的织物色泽鲜艳，手感柔软，明显耐水洗和干洗。

    配方3：主要成分：Ryudye Wfixer-400、十二烷基苯磺酸钠、月桂基硫酸钠二乙醇等，为气泡直径在50μ以下的超微球状发泡染剂。

    配方4：DMDHEU、MgCl26H2O、十二烷基硫酸酯盐等，主要用于涤∕棉织物泡沫树脂整理剂。

    配方5：主要成分：DMDHEU、MgCl26H2O、柔软剂MA-700等，主要用于纯棉织物树脂整理剂。

    配方6：主要成分：二甲氧基二羟基乙烯脲、羟乙基纤维素、Mykon NRW-3等，主要用于防水防污整理剂，织物单面给液率为16％，双面给液率为24％。

    配方7：主要成分：丙烯酸聚合物乳液、油酰硫酸钠乳液等，主要用于涤纶针织物抗静电整理，发泡比4﹕1。

    配方8：主要成分：N-羟甲基二羟基膦羟基丙酰胺、椰子醇酰胺等，主要用于棉织物的阻燃整理。

    配方9：主要成分：二羟甲基二羟基乙烯脲、柔软剂SR-2等，主要用于涤棉混纺织物易去污整理剂。

    二、适用范围和市场前景：㈠、泡沫染整技术的发展优势：

    1．Autofoam纺织品泡沫染整技术可以有效的节约能源 Autofoam泡沫染整技术是在上个世纪七十年代能源危机和环保呼声高涨的背景下，首先在西方国家产生和发展起来的。由于Autofoam泡沫染整带液率明显低得多，所以能源的节省是显而易见的。表1和表2为两个实际测试的例子。 表1：印花布的抗皱整理能耗比较（100％纯棉花布，92克/平方米） 参数 常规浸轧法 Autofoam泡沫整理带液率 69.9% 30% 烘房温度（℃） 177 177 布速 110.4m/min 109.2m/min 每米能耗 279kj/m 206kj/m 能源节省 26.2% 燃气消耗 0.0061m3/m 0.0045m3/m 燃气节省数量 0.0016m3/m 燃气节省率 26.2% 表2针织布防缩整理能耗比较（100％纯棉针织布，136克/平方米）参数 常规浸轧法 Autofoam泡沫整理带液率 70％ 30％烘房温度（℃） 160 177 182 160 177 182 布速 42m/min 86.4m/min 能量消耗 1419kj/m 867kj/m 能源节省 38.9% 燃气用量 0.0046m3/m 0.0028m3/m 燃气节省数量 0.0018m3/m 燃气节省率 39.1% 从以上看出，Autofoam泡沫印染整理节水、节能效果非常显著。

    2．单面整理效果 Autofoam纺织品泡沫染整技术可以很方便的进行单面加工，通常加工方法是很难做到的。

    3．用Autofoam纺织品泡沫染整技术可以得到更好的手感 在纺织品的柔软整理加工中， Autofoam加工可以比常规浸轧加工方法有更柔软的手感。

    4．在抗皱整理中会使织物有更好的弹性和更小的强降 经Autofoam泡沫整理方法加工后的抗皱整理织物，强降会减小，抗皱性会有所提高。

    5．Autofoam泡沫印染整理技术应用于染色 Autofoam泡沫法染色的产品，在染色牢度方面也比圆网涂布法和涂层法要好。

    6．可以实现污水的零排放 在泡沫整理加工中，残留的仅仅是少量的泡沫，而且这些泡沫破泡以后得到的工作液浓度与配方浓度完全一样，因此可以回用。㈡、Autofoam泡沫染整技术的市场？ Autofoam纺织品泡沫染整技术是一个绿色的环境友好生产工艺，可以显著的降低能耗，提高生产效率，提高产品质量，节省材料，减少环保经济投入，也为企业的新产品开发，提供一个便捷的途径。在当今能源紧张，保护环境任务繁重的今天，Autofoam泡沫整理技术对中国纺织工业的繁荣做出应有的贡献。织物泡沫染整技术是纺织印染企业节能减排，降低成的必由之路，有着广泛持久市场和潜力。

    三、效益分析：按企业年产泡沫染整剂1500吨计算，设备投入需要30万元。年利润：生产原料成本14.5元∕公斤，出厂价按20元∕公斤，年产值3000万元，年消耗2175万元，年利润825万元（减去原料成本）。

    来源: 印染在线