【集萃网观察】在服装面料中深颜色的印染过程中，经常会因种种原因出现边中色差、前后色差等现象，极大地影响了服装印花生产的产品质量和生产效率。在国内外服装面料生产竞争非常激烈的今天，客户对服装面料的色差、色光、色泽、牢度等的要求非常严格，如果无法预防和解决色差等问题，就意味着在激烈竞争中被市场所淘汰。因此，解决色差问题，提高染色布的色光准确性和稳定性，生产出布面丰满，均匀，色泽一致，尺寸稳定性一致的优质产品以满足客户的要求，是织物印染业赢得客户占据市场的关键，它已引起织物印染业的极大重视。因此，在服装面料印染过程中，要注意引起色差的主要因素和预防控制的方法。

    一、注意半成品对色差的影响

    在服装面料印染过程中，半成品的性能对色布的色差、色光的一致性，以及面料色泽的稳定影响极大，一般对面料半成品的要求是色泽必须匀透，白度和毛效概念模糊，质量不易察觉。半成品条件稍有变化，印染时在色泽上就能反映出来，就会引起前后面料的色差现象。在生产中有的货单批量大，即使同一品种，也可能由于采购坯布产地不同，上浆品种和上浆率存在差异，棉花品质、配棉以及生产工艺上的差别，使半成品品质两样。因此在印染生产中，要严格把好每道工序的关口，及时观察测定各工序的情况，保证工艺技术一致，颜料配方一致，印染用料一致。在大批量生产时要用标准样经常对比生产，发现差距要及时调整处方，避免产生前后色差的现象。为减少由于半成品对染色上染率的影响，漂炼应制定合理的工艺，对于同一品种布，尤其要注意返单，定机台，成熟工艺生产，提高原单处方的重演性。避免生产中出现色差现象。

    二、注意染料配伍性对色差的影响

    在选用士林染料染色时，由于个别染料在料槽中上染速率慢，而沉积，而使色光逐渐向上染速率慢的染料色光上变，而造成前后色差，如生产橄榄绿时使用士林黄，为了稳定色光，可采用士林橄榄绿或草绿替代黄，另外为了防止黄料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，不发生聚积，可以有效改善色差，并降低成本。而选用活性染料时，因为活性料反应性较高，且染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差，因此在生产中应特别注意选用染料配伍性。所谓染料的配伍性，就是指拼色时用一组染料在纤维中扩散快慢和染料对纤维的亲和力大小的差异。差异小，说明配伍性好，反之则配伍性差。染料的配伍性是印花重现性的重要特征。拼用染料的配伍性优劣决定于染料对汽蒸状态的敏感性，即使汽蒸温度和湿度有变化，是否会造成因给色量差异而导致色光变化。也决定于染料对碱剂和尿素用量变化时的敏感性。此外，掌握好染料的配伍性，还可以有效地控制大面积地色印花中的色花问题。这是由于活性染料的配伍性是染料溶解度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选用染料并注意其配伍性。在选择的各种染料拼色中，应充分考虑它们之间的配伍性，选用反应性能基本接近的染料进行拼色，或采取相应性的措施，求得各种染料的接近。例如：拼黑色时选用活性黑K－BR、红K－2BP和蓝M－2GE，而不能选用蓝K－R和黑K－BR、红K－2BP拼色，因为蓝K－R虽然得色量高，但它和黑K－BR的配伍性很差，容易产生色花。拼艳绿时应选用活性翠蓝K－GL和嫩黄K－6G，不宜用黄K－4G或黄K－RN拼色，可在色浆中多增加既有助溶又起渗透作用的尿素(多加30～50g／L)，通过普遍提高色浆的渗透性，加以改善，缩小色差距离。另可适当延长汽蒸时间 (102～104℃，7～9min)，使活性翠蓝K—GL反应完全，也能得到改善，减少色差。不少染色不匀出现染疵就是由于拼色时染料选择不当引起的。如果所选择拼色染料的上染初速相差过大，在染色法上存在相容性问题或配伍性问题，其结果必然会导致严重不匀染疵。例如以还原灰M与还原棕BR互拼来染鼠灰色泽即犯此忌。

    三、注意染料的亲和力对色差的影响

    选择染料除了要注意配伍性外，还要注意其亲和力。性能一致或接近的染料，其亲和力表现为染料从染液中转移到棉纤维上的速度。测定亲和力测定一般采用测毛效值和滤纸晕圈法。染液亲和力低，扩散性好，直接性低，上染速率慢，容易产生泳移，造成色差，牢度差，比移值Rf高。选用染料亲和力太低，烘干时泳移，布面得色不饱满，色牢度差，染液亲和力高，扩散性差，直接性高，上染速率快，容易试色不准，形成前后色差，不利于色光控制，比移值Rf低，亲和力太高的染料，容易受轧槽液面变化的影响，不利于连续生产色光控制，生产不稳定。因此选用活性料时，不仅要考虑到染料的配伍性，还要选用亲和力适中。Rf值在0.6~0.8为最佳。比移值Rf测定 Rf=H染料/H水≤1一般采用滤纸染液上升法测定，染料浓度10g/L室温测试5min内染液在中速滤纸上染料与水上升高度的比值。

    四、注意选用的助剂对色差的影响

    加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差现象。但有时加入某种助剂后，只能解决一方面的问题，并不能同时解决色差和条花等多种问题，此时，重新选用染化料基础上使用效果较好的助剂才能生产出满足客户的产品，例如，在生产中加入防泳移剂，它能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整，但它不能有效的改善布面织疵，棉杂，棉结，死棉，织条等疵点，布面看上去非常不匀，不饱满，因此在坯布质量较差时，使用匀染剂，效果就比较好。但使用匀染剂又会出现新的问题，即色差不好调整，比使用防泳移剂，在同样条件下边中色差较重，如在生产涤棉灰色时，加入防泳移剂，色差较好，但布面不好，而使用匀染剂后，布面好了，但色差有时却调整不好，此时，可根据灰色不同可以选择分散黑，或分散灰两种处方，使色差控制达到4.5级通过大量生产实践，利用合理的生产工艺，助剂，解决以上难点可以有效提高产品质量，和节能降耗。

    五、打底工艺对色差的影响

    在生产中料槽中的染料由于Rf值不同染料对纤维亲和力不同，由于亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，造成染料拼色时纤维带走染液中染料成分的差异，造成头尾色差，当不断向料槽中补充染液后，料槽中染液成份会逐渐达到一个动态平衡，此时色头才逐渐稳定，这是造成试色不准，及开头车色头不稳的主要原因，色光越浅，达到平衡的时间越长，色越深达到平衡的时间越短，轧槽容量应该小为易，这样有利于染液在较短时间达到平衡，利于色光稳定，为了弥补开头车色差，可以采用冲淡或加色淀的方法解决问题，例如生产浅兰，浅靠色时，随着染色进行，色光越走越浅，红光越大，可以在初开车料槽冲淡，这样头尾色差小，而在生产深兰时，采用在显色液中加色淀，弥补染料在料槽中沉淀形成的色差，就可解决前后色差问题。不同的材料和色泽深浅、厚度等，其色淀加入量、染料的用量比例是不同的。例如，纯棉织物，浅色者可加入色淀约占染料用量的0.5%-1%(约2-4L),中色者加入1%-1.5%/(约4-6L),深色者加入1.5%-2.5%(约6-10L),特深色者加入2.5%-4.0%(约10-15l)，而纯棉织物薄的一般比厚的要多加色淀；对于涤棉织物来说，浅色的应加入0.25%-0.5%（约1-2L），中色的应加入0.5%-1.0%（约2-4L），深色的应加入1.0%-2.0%（约4-8L），特浅色的应加入2.0%-3.5%（约8-12L），但涤棉织物厚的要比薄的多加色淀。在生产中，打底设备和工艺对色差也有一定的影响，打底设备分为三部分，红外线，烘房，烘干机，三部分，红外线效果好，染料防泳移小，色差好，烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太低加重烘干负荷，且第一间在60-70摄氏度为好，第二间在90-100摄氏度有利于匀染。

    六、注意烘干设备和工艺对色差的影响

    烘干机是辅助设备，而不能直接烘干织物，这样直接接触织物会造成染料泳移严重，不仅形成阴阳面，还会造成假象色差，不利于轧车调整色差，烘干机落布应以干了为主，不能太烫。例如生产艳兰或灰色时，色光敏感，由于烘干温度过高，烘筒温度边中不一致，中间温度高，染料发色，而两边温度低，没发色，形成视觉上的假像色差，中间发色，深兰绿光大，而边浅红光大，如果错误的认为，中间深而加压力，两面三刀边浅减压，色差越走越重，这不仅要求档车工，经验积累，还要对染料性能有所了解，例如在生产靠兰时，由于烘干部分发色，当打底调整色差深浅差不多时，连续下机色差2-3级，当打底调整左中右色光接近，看上去中间深，连续下机色差4-5级，所以为了避免烘干发色不匀，难调色差，落布应以干为主，落布不能太烫。目前国内现有设备大部分是20世纪80年代的老设备，由于循环风机设备风量不匀，箱体容积大，箱内温度与环境温度相差较大，使箱边中边温差较大，是造成色差的主要原因，因此可以调节风嘴风量，方位以改善边中色差，另外可以调节打底轧车压力，弥补由于焙烘温差造成的边中色差，生产过程中温度要调整稳定一致，防止出现前后色差。

    七、显色皂煮对色差的影响

    还原蒸箱温度在生产中温度要在100摄氏度以上，且压力一致均匀，否则还原效果影响条花，通过箱体内安装U型压力计，控制蒸箱内压力一致，直观且准确，还可以防止料槽，液量不一致，引起浸液时间长短，带液量不稳定，造成的匹匹色差，在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应当根据织物不同，颜色不同深浅不同，加入适量的色淀，以防止在开头车，及正常生产中料槽中染料含量浓度变化，因为在生产中浸轧到织物的染料，不断要重新脱落溶入液封口液中，而从封液口中重新上染到织物上，只有脱落料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到一种动态平衡，当车速，温度蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动引起前后色差。

    生产中水洗，溢流，及淋喷的大小对色光的稳定性也有非常重要的影响，尤其是活性染料，由于牢度较差，水流大小还影响，水封口中，碱性环境，及染料含量，使连续的色光发生变化皂煮的影响，皂煮的目的，一是去除纤维上的浮色，二是为了使染着在纤维上的染料状态更为稳定，色泽牢度良好，经过皂煮以后，染色牢度提高，色泽会有所变化，另外皂煮条件对某些颜色的影响非常大，生产这些颜色时要特别注意皂煮的条件一致。例如生产艳兰，深兰，等兰色系列时，由于兰料没有皂煮牢度较好的染化料，所以生产中选择牢度好的染化料对色头稳定性很重要。因此皂煮条件的变化，对这些颜色影响非常大，还有生产莲紫时，经过多个处方对比选用，试色正常色光变化最小的，处方生产过程中色头依然波动很大，经过几次探索总结出生产变化的规律，可以有效解决生产中色头变化，总而言之，就是生产中要保持工艺稳定一致。

    八、后整理工艺对色差的影响

    整理助剂要选用对色光变化小的助剂，因为变化越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性，及边中色差；整理设备现新车，带烘房，停车，及车速不稳，对色头变化大，有时也影响边中色差，拉宽干潮不一致，造成色差，预烘后左中右干潮不一致，也造成边中色差；选用助剂不能加重色布疵点，加浆会加重折子，好的加浆助剂，会改善此现象好的柔软助剂可以改善染色布的条花现象，使布面饱满，光泽较好。（林其水）

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