【集萃网观察】文/胡木升 【编者按】从上期开始，已进入织物印花工艺设计的第二个步骤——印花工艺的确定。印花工艺的确定包括六个方面：1、确定工艺范围；2、确定印花方法；3、选用印花染料；4、确定网筒排列顺序；5、考虑各色浆间的协调；6、制定印花前后处理的要求。本期将延续上期的精彩，对最后三个方面进行详细论述。
(续上期)
(4)考虑印花染料成本的高低
染料价格的高低影响印花生产成本的高低。从现有常用的印花染料来看：还原染料一般较贵，活性染料、涂料比还原染料的成本要低些；防拨染印花工艺要贵些，直接印花要便宜些，印花工艺的确定就大致选了所用的印花染料；进口染料比国产染料高得多，因此在染料选用上一般原则是：能用直接印花工艺时不选用防拨染料印花浆；能用活性染料、涂料的不用还原染料；能用国产染料的则不用进口染料。当然，也不是一味地追求降低成本，成本的高低首先要服从于质量，服从于客户的要求。
相同或相似色泽的不同种类染料，或者相同种类相似色泽的不同染料，在质量能达到客户要求的前提下，均应在全面考虑的基础上优先选用成本低的染料进行生产。在印花工艺设计时，根据花布图案所提出的色泽，染料选用应首先注意较大面积花型的色泽。接着再看较小面积花型的色泽，选用的染料尽量要做到和较大面积所选定的染料类型一致。如同一类染料在选用上有困难时则需考虑选用能共同印花的染料进行共同印花，以保证印花的顺利进行。
4、确定网筒排列顺序
网筒排列顺序对印花印制轮廓的清晰度、色泽鲜艳度、印制对花精确度以及确保印制顺利、减少印花疵布、提高印花质量，同样有着重要的意义。因此确定网筒排列次序也是印花工艺设计的重要内容之一。
花筒排列次序一般按如下两条原则考虑：
(1) 根据色浆的化学性质
一般是把容易被破化、抵抗力弱的色浆网筒排列在前，将不易破坏、抵抗力强的色浆网筒排列在后。例如，涂料与活性染料同印，一般网筒涂料先印，活性染料后印。
(2) 根据印制实物效果考虑
在印花工艺设计时，网筒排列在下列原则处理：
①鲜艳明亮的色泽比较“娇嫩”，比较容易受印制过程中仿色的影响而造成变色或色泽萎暗，因此，在花纹间互相脱开的情况下，网筒排列一般可由浅到深或者由鲜明到深暗排列。
②花纹面积有大有小，花纹面积越大织物表面的置浆量越大，付色玷污下一只网筒色泽的可能性越大，影响色泽鲜艳度，因此，在一般情况下总是把花纹面积小的网筒排在前面，花纹面积较大的排在后面，满地网筒排在最后。有时，若遇到同一色泽，特别是深浓色的花型中既有点、线、小块面，同时又有条块、大面积的情况，可将该色大小两种面积分刻成两只网筒，以便深浓小面积色泽排在最前，中间印制其他色泽，最后印制该色较大面积的色泽。这样，既可达到客户来样所提出的要求，同时可保持各色的色泽鲜艳度。
③相邻两色需要对花的一般应尽量排列在靠前，以便于对花。网筒相隔越多，排列越远，越易产生对花不准。在花布图案中，往往一种色泽要对两种或两种以上的色泽，遇此情况，宜尽可能地靠近排列。有时在可能的情况下，也可把这种色泽的网筒排在所要对的两只或两只以上的网筒之间，做到前呼后应，统筹兼顾，俗称“挑扁担”。
④花纹色泽迭印、碰印花型在直接印花中网筒排列一般按由深到浅排列。这样做的主要原因是为了保证深色花纹轮廓光洁清晰。深色可先在干燥织物上印制，附后浅色网筒迭印、碰印，这样由于深色网筒轮廓光洁面影响不大。如先印浅色，深色的印制是在潮湿的情况下进行的，容易致使深色渗化，造成花纹轮廓模糊而影响印制效果。至于对网筒色泽由深到浅排列，容易产生付色，影响色泽鲜艳度的问题，则可考虑采取减少深色色浆在织物上的置浆量，以及在后印印浆中添加消色剂等技术措施来解决。
有时，有的迭印、碰印花型（云纹花型居多）为了克服云纹露白，也采用“由浅到深”的排列方式。在单面防印印花中，防印色浆色泽虽然不深，但总排在被防印色浆的前面，防印色浆按深色原则处理。
金银粉印浆、白涂料为了避免该类色浆排在较前位置被后面网筒的压轧而粘搭部分色奖，以致造成该类色浆印制效果较差的疵病，故排列在最后位置。
以上仅为网筒排列的一般规律，有时某些花布图案在网筒排列上要考虑的因素较多，按常用排列规律有矛盾时，则应根据花布图案的具体情况具体考虑解决，或采用辅助办法解决。
5、考虑各色浆间的协调
在多套色印花中，由于采用不同种类的染料共同印花，处理得不好容易产生各色浆间的不协调，结果给印制带来困难。为此，在印花工艺设计的过程中，要注意发现和解决各色浆间不协调的问题。要在不影响印花织物外观和内在质量的前提下，慎重地考虑印花工艺流程以及各色浆处方的组成、用量，以减少矛盾，做到各色浆间的协调，这对减少印花疵病，保证顺利开车，同样也有着重要意义。
各色浆间的协调，大体可以从下列几个方面进行考虑：
(1)在多套色印花中，在可能的情况下染料以选用同一类的为好。印花处方一般按工艺规定的常规处方处理。
(2)不同类的染料印花，要注意所采用的所谓印花工艺流程要能满足不同类染料各自的需要。例如：涂料与活性染料同印，或涂料防印活性染料工艺，染料固色单采用汽蒸工艺，对一些涂料用粘合剂固色需较大温度的容易产生涂料摩擦牢度达不到客户质量要求。为此，在上述染料共同印花过程中，固色时要添加熔烘工艺以保证涂料的染色牢度。
(3)要考虑仿色影响，注意不同色浆染化料、助剂的酸与碱、氧化剂与还原剂以及所带阴阳电荷相互之间的影响。特别要考虑到网筒位置接近、性质相反的染化料、助剂的处理和指定。例如，涂料与活性染料共同印花时，考虑到海藻酸纳糊呈阴荷性，涂料粘合剂的选用应不用阳电荷性的，以免发生凝结，产生印花疵病，妨碍印花生产的顺利进行。如已选定了阳荷性的粘合剂，则活性染料的浆糊料则应选用非离子性的，以利于印制。
(4)在不同类染料的共同印花中，印制助剂的选用和用量要根据所用工艺等具体情况考虑制定修正。这对色浆间的协调起着重要内容。例如：涂料防印活性工艺中，涂料防印色浆中的酸剂不宜选用挥发性的醋酸，用醋酸就会产生问题，由于醋酸的易挥发性，致使活性染料受酸气侵蚀而影响活性染料的固色，造成色浅、“风印”，尤其在叠印、碰印处更甚，故一般宜选用不挥发的有机酸，如酒石酸、柠檬酸。又如，活性染料印花色浆按常规处方，碱剂小苏打用量一般为1.5-3%，在与含酸剂色浆共同印花时，为了防止酸剂的影响故碱剂在必要时可增加到4%。
6、制定印花前后处理的要求
印花前后处理是印花生产的重要组成部分，对印花的印制效果、实物质量有着密切的关系。在印花工艺设计时，要认真考虑在印花前后印花半制品的工艺流程、工艺条件、注意事项、注意点，以保证印花产品的质量。
在印花工艺设计时，大致要考虑下列问题：
(1) 对印花半制品的要求
对印花半制品的要求应稳定在一定的水平上。印花半制品的质量关系到印花织物的色泽鲜艳度、白地白度以及印制是否能顺利进行。一般要求有烧毛净、退浆匀、煮练透、白度白、上光足、缩水率稳定等标准。在基本工艺中对前处理，如烧毛级数、退浆率、白度、毛效、上光钡值、布面PH值等都提出一定的质量要求。
对于不同品种的印花半制品，应根据不同的要求，提出不同的技术措施。例如，印花绒布半制品的毛细管效应过低或过高，都会给产品质量带来不利影响。毛细管效应过低，表绒多，不利于印花，影响印制效果；过高则拉不出绒来。要达到毛细管效应的稳定，需注意煮练工艺中的温度、时间和烧碱浓度等工艺条件的掌握。起绒布织物松软，最容易产生倾斜，在关键机台上安装整纬装置是必要的。特别应注意印前纬斜。又如，印花涤棉混纺半制品在丝光时去碱净度要求较高，否则经高温定形容易泛黄，影响印制效果。
个别花样的印花工艺，对半制品有特殊要求，需在制定印花工艺时予以注明。例如，条格花型、几何形花型对印花半制品纬向平整度要求特别高，不能有纬斜或弧形斜，以免花型印后纬向不平整。又如，某些染料如二烯矾型活性染料印花，对印花半制品的PH值要求较高，要求维持在中性和微酸性，才能有利于染料的发色正常。
(2) 印花前准备
根据所用的印花方法，所用的印花染料的需要，或为了达到印花产品的某些特殊要求，而在工艺上加以选定，做好印前准备。诸如拨染印花的染色、对洁白地色的半制品加白处理、绒布的刷毛水洗、易卷边针织物的浆边切边等均属此列。
(3) 印花染料的固着
印花染料的固色，一般均是由适当的热介质直接或间接加热，使染料向纤维内部扩散来完成的。印花与染色不同，为了要避免由于润湿或摩擦造成花型、白地玷污等问题的发生，防止干燥色浆在液体介质中溶落，热介质一般不宜采用液体介质。固体介质容易发生印浆的表面摩擦转印，原则上也不用。因此，印花布的固色介质一般都用气体介质。
目前固色常用的气体介质有热容气、饱和水蒸气、过热蒸汽等三中，其不同点主要表现于下列方面：
①比重不同。在同一温度时作比较，饱和蒸汽最重，其次为加热空气，过热蒸汽最轻。这一特性在高温常压蒸化机结构上，被应用作为不使空气混入的办法。
②过热蒸汽的比热约为加热空气的一倍，热容也较大，这意味着对加热条件中的变化，过热蒸汽比加热空气迟钝，容易控制。
③含水量不同。饱和蒸汽、过热蒸汽与加热空气显著的不同点是有无水分。过热蒸汽的水分要比饱和蒸汽所含水分要少得多。例如，180度过热蒸汽的水分只不过为130度高压饱和蒸汽的32%。这一点在工艺上有着重要意义，直接影响着染料的固色量的多少。
采用何种热介质，应根据印花染料的性质而定。从蒸汽中吸附水分，在印花中具有如下作用：
①构成纤维高分子之间的极性键，特别是氢键，由于吸附水分而被破坏，纤维膨胀，增大了高分子链的迁移率。
②泡胀干燥的色浆薄膜，溶解染料和助剂。
③有助于染料向纤维内部扩散及成为化学反应的必要介质。
自从出现合成纤维和研制了分散染料以后，因染料和纤维的疏水性关系，开始出现了含湿率小的或完全不含水分的干热固着方式，焙烘提到了显要位置，而且对天然织物也进行了干热固着方式的尝试和实践。由于固色方法的多样花，固色设备也开始分化。但各种各样的固着方法，不是都能得出同等效果的，各种固着方法所能得到的得色率区别还是相当大的。以活性染料、分散染料为例，活性染料一般以饱和蒸汽蒸花为好；过热蒸汽与干热空气比较，以过热蒸汽固色为优。对碱敏感的分散染料，过热蒸汽固色因水的存在比干热空气固色反映来得强烈，同时，因水的存在，助长了对某些染料的碱性敏感作用，易发生还原、水解以及增溶作用，从而造成变色、褪色、给色量下降等情况，这在高压饱和蒸汽固色时更为明显；干热空气因水分存在，固色效果较好，过热蒸汽次之。为此，作为印花工艺设计人员应该在掌握和了解印花染料、印制性质，以及对固色条件要求的基础上，选择和考虑合理的固色方法和工艺条件。
印花染料固色时，除需要考虑温度、车速外，还需要考虑染料对湿度的要求。目前常用印花染料按对湿度的要求，大体上可分为下列几类：
①固色时要求有一定湿度的有活性染料、还原染料、酸性染料、阳离子染料等。在蒸化过程中要求蒸箱底部存水。为保证其吸湿，可在印花浆中加入尿素、甘油、酒精之类的吸湿剂。
②固色时对湿度要求不高的有涂料等。在汽蒸的过程中，蒸箱底层不存水。
③固色时无湿度要求的有分散染料，宜用热空气焙烘固色。
（4）印花布的干洗
染料固着后的水洗与烘干，是印花工艺的最后过程。这个过程的主要目的和作用是：要把印花糊料、未上染的印花染料及其所用助剂药品一起从印花布上洗去。如果这些杂质不洗净，那将会使印花织物的染色牢度不合格，易造成玷污白地，影响色泽鲜艳度，手感较差。
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