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【集萃网观察】一个企业的发展，是社会效益和经济效益并进的过程。尤其是高污染、高耗能的印染企业，更要肩负起环境保护、绿色发展的责任。 今年，已经是浙江红绿蓝纺织印染有限公司连续第三年发布《社会责任报告》。正如公司董事长陈宇鸣所言，“一个企业的发展，是社会效益和经济效益并进的过程。尤其是高污染、高耗能的印染企业，更要肩负起环境保护、绿色发展的责任。”在今年的社会责任报告中我们看到，红绿蓝公司从社会责任战略、创新管理、产品与品牌、健康与环境、员工权益、社区与社会等六个方面阐述了自身社会责任建设的成绩。 “如今，环境保护、资源短缺、原料涨价、员工权益等多方压力的凸显，对企业管理提出更高的要求。”红绿蓝公司副总经理黄新明接受《纺织服装周刊》记者采访时谈到，绿色印染是公司发展的必经之路，更是整个行业发展的必经之路。 倒逼染企转型升级 红绿蓝公司身处我国久负盛名的印染集群地——浙江省绍兴县。据了解，绍兴县全年印染面料156亿米，印染产能占全国的30％，在绍兴县经济中的地位举足轻重。与此同时，绍兴县工业污水排放量达到1.86亿吨，印染就占了90％。 2012年，绍兴县对企业污水排放动了“硬刀子”：实行刷卡排污机制，排污权拿指标，企业的污水排放口安装了电磁阀系统，刷卡才能排污，指标用完，排污阀门自动关闭。 绍兴县还对印染化工企业出台了以“吨排污指标财政贡献率”论英雄的环保新政，并把废气和污泥排放情况也作为环保考核硬标准，倒逼纺织业转型升级。 强大的压力在眼前，红绿蓝公司董事长陈宇鸣倒很坦然：“压力有，而且估计未来会更加严格，企业必须正视。”他深知环保已成为决定企业存亡的一柄利剑，企业只有积极应对，才能继续在这一传统优势产业中生存下来。 他回忆，刚开始进入印染行业，基本没有环保成本。而现在如果做加工环节，环保占了成本的20％，还有增长趋势。 红绿蓝公司以改善设备和工艺来应对。红绿蓝年销售6亿元，环保累计投入就已经超3000万元，占总投入的15%~20％，在排污绩效考核中排到了第四位。“这就是整治成果，现在用水量在不断减少。” “这一关通不过，企业办不下去。”陈宇鸣说得很实在：“在绍兴县办企业，必须把水放在第一位。县里要求就是有限资源能够最大产出，我们对此非常理解，社会责任是企业应该承担的。” “印染是绍兴县的传统产业，从全国来看，无论装备水平、产品质量，都是靠前的区域之一。倒逼也是鼓励，现在排污容量已经成为企业生命线，在未来，如果排污指标核减完成国家减排任务还有富余，可以出让给发展好的企业，这对转型升级是个很好的促进。”绍兴县环保局副局长郑义民说。 环保，从煤改气开始 走进红绿蓝公司车间，井然有序、干净整洁让记者叹为观止。“自从我们实施5S管理体制，包括公司环境、企业文化、品牌建设等方面都开始严格把控。”一名工作人对记者说，车间里每一寸地方都有专人负责。 回眸红绿蓝的发展历程，一路风雨，一路荆棘。从十几年前在轻纺城不足20平米的小门市部，到如今占地140多亩，拥有员工670人，并在2011年初，被国家纺织产品开发中心正式评定为“国家数码印花开发基地”，红绿蓝人走出一条不寻常的道路。可以说，今天的红绿蓝已由个人事业变成一项社会事业。 红绿蓝公司副总经理蒋旭野告诉记者，现在绍兴县对排污指标的控制其实并不只在污水，今年绍兴县开始整顿废气和污泥污染，这两项也是企业环保考核的硬标准。 今年5月开始，印染企业产生的污泥开始集中整治：绍兴县通过招投标定好运输公司，每辆运输车上都装GPS系统，防止途中乱倒；企业按污泥量付处理费用，污泥集中收集到滨海的焚烧厂后，剩余热量发电、热气供应给印染集聚区。 印染企业还会产生定型机废气，这项污染没有国家标准可依。现在绍兴县已经出台地方标准规范，规定定型机废气排放限值，今年5月1日开始进行理装置改装，改完后验收检测，到10月底前全部完成。今年，红绿蓝公司就在废气控制上新投入了五六百万元的环保设施。 据了解，红绿蓝公司早在2011年就着重推进了“煤改气”项目，作为印染行业首家进行“煤改气”的企业，红绿蓝感受到了节能减排带来的实惠。 以前，定型机用烧煤经导热油供热的热效率一般只有80%左右，改用天然气后，热效率达到98%以上。同时，由于天然气定型机采用电脑数控恒温，热能利用率高，因此大大提高了生产效能，使定型面料成型稳定。除此之外，天然气供热还具备即开即用的特点，操作方便。定型机改用天然气供热，成本比烧煤供热略有增加。但改用天然气供热后，二氧化硫的排放几乎为零。从目前各级政府对环保要求越来越严格的大环境来看，“煤改气”对企业来说是必然趋势。 公司还投资200余万元，与杭州开源环保工程有限公司合作，对中水回用系统进行了改造升级，大大降低了回用水的色度，同时COD稳定在100mg/L以下。为了减少污泥的含水率，公司又投资50多万元，引进先进的程控箱式高压隔膜压缩机，使污泥的含水率从原来的80%降低到现在的60%以下，大大节约了污泥烘干焚烧的能耗。 余热回收方面，公司在锅炉房设计时已考虑到对锅炉延期热量的回收，所以建设初期公司就投入60余万元，安装了由力博锅炉制造的烟气余热蒸汽发生器，每天可产生蒸汽10吨，以每年工作300天算，每年余热回收可为公司产生50多万元经济效益。 其实，这些只是红绿蓝公司构建社会责任体系的冰山一角。陈宇鸣说，负责任的企业不争一时荣耀，求松柏日久坚贞。作为一家知名的纺织印染企业，始终强调责任理念，承担应尽的义务，从不懈怠对员工、客户、供应商、社会、环境的责任。“我认为个人的价值并不在于拥有财富的多少，而在于创造更大价值的社会资源。”对未来，陈宇鸣希望坚持以企业为平台，致力于把红绿蓝建成中国最优秀的数码印花企业，让红绿蓝品牌走上国际舞台，以红绿蓝的不断壮大，实现企业的更大责任。 绿色革命，更需“武装”自己 作为一家主要从事高档面料织造及印染后整理加工的印染企业，红绿蓝的产品出口欧美、中东等几十个国家和地区。在纺织品外贸出口竞争日趋激烈的情况下，该公司一方面加大了技术及新产品开发力度，实施新一轮的“染整革命”；另一方面积极调整产品结构，提高产品质量，坚持不懈地提高国内外市场占有率。这一过程中，一直秉持的绿色印染理念，正在为红绿蓝可持续发展注入活力。 在陈宇鸣的观念中，技术和设备可以引进，但核心技术和关键技术买不来，技术创新能力是内生的，是企业可持续发展的必要条件。因此，红绿蓝始终注重自身科研力量的培养，在保持资金投入的基础上，不断强化红绿蓝核心技术。同时坚持培养人才、引进人才、开发人才、留住人才，以最大限度挖掘人才的潜能，使之为公司技术创新作出贡献。 印染行业是纺织品附加值的重要来源，但企业在发展中遇到的瓶颈就是资源、环境等要素的刚性制约。为此，红绿蓝主动转型升级，注重提质增效，对设备、技术进行升级改造，投资2000万元成功开发网印数码印花技术。 从2007年开始，红绿蓝与日本企业合作研发网印数码印花技术，在金融危机尚未显露苗头时，就率先对技术、设备进行转型升级。在消化、吸收和提高的基础上，2008年公司斥资近千万元，成功研发数码印花产业化技术，实现了数码印花技术在传统印花设备上的批量化应用。红绿蓝建立了以企业为主体、产学研结合的技术创新体系，不断增强企业内部技术力量，吸引科技人才向企业流动，并通过项目带动，提高企业自主研发创新水平，利用海外人才、技术、市场资源，与国外企业进行专利技术、核心技术的合作开发，并逐步过渡到发展自主技术，为公司发展提供前瞻性技术储备，促进企业技术升级，加速产品更新换代。 陈宇鸣表示，无论有多艰辛，他仍会继续留在印染行业里，转型升级的纺织业不是夕阳产业，这个行业有着充满希望的未来：“我们的春天就在眼前。”
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