3大生产

　　3.1试产后的样布，必须经客户确认并签字方可批量投产。因为试产样的色光、色泽，与客户提供的原始样（或确认样）相比，不可能达到5级，总有一些差距。在实际生产中，往往会发生工厂认为试产样已在客户要求以内，并以此为标准批量投产，而最后客户则认为色光、色泽与要求还有差距，拒绝收货，因而造成批量性返工复修。

　　3.2经客户确认并签字的试产样，应和客户原始样、确认的小样贴在一起。大生产后的出缸样，应严格控制在试产样与原始样之间应该注意，大生产后的每一缸出缸样，都必须靠上第一缸试产样，切忌第二缸靠第一缸，第三缸靠第二缸的做法，以避免因累积误差最后使色光“走样”。还要指出，放样调色人员的目光一定要统一。统一目光，是减小缸差、稳定色光的关键。为此，定期或不定期的进行统一目光的训练，是十分必要的。

　　3.3生产过的老色号，相隔一周以后再投产，必须提前先锋试产一缸，切不可成批量投产。因为相隔一段时间后，常常因半制品或染化料的差异，导致色光变化。

　　3.4平缸与液流缸的染色处方不可通用，变更染色方式，必须重新打样试产。生产实践表明，染色处方相互串用，必然导致染色失败。

　　3.5同一色单上的同色号，要定缸定人生产。因为不同的挡车工，操作手法不同，即使同样的染色设备，其染色结果，也有差异。所以，同一色号，只有定缸定人生产，才能获得最稳定的染色效果。

　　3.6同一色单中的同一色号，必须以同一工艺前处理，同一工艺染色。若中途变更工艺，肯定要造成染色结果偏差，影响成品色光的稳定。因此，当前处理工艺或染色工艺必须变更时，一定要做先锋试验。

　　3.7不同厂家的坯布，即使组织规格完全相同，其染色结果也并非完全一样。主要是纤维组分的物理、化学性能不同所致。尤其是棉锦布或锦棉布，当所使用的锦纶丝牌号、批号甚至品种（锦纶6、锦纶66）不同时，染色结果的差异就更大。因此，同一色单中的同一色号，务必要用同一纺织厂同一批号的坯布生产，中途千万不可更换坯布，若必须更换时，务必要做先锋试验。

　　3.8色布改染是染厂常有的事。无论是色布直接套色改染，还是减色或剥色以后改染，都必须重新打样试产，绝对不能直接改色（包括改元色），因为这样做，很难做到色光相符达到客户外销要求。

　　3.9染色加料前，一定要先剪一块待染半制品样，与打样用半制品进行比较（尤其是染浅淡色泽或艳亮色泽）。若发现待染半制品布太黄或太暗时，投产处方要预先加以调整。必要时，甚至要进行复漂补救处理，切不可盲目投料染色。

　　3.10染色后剪样对色时，剪的样布，必须具有代表性。生产实践表明，布匹头梢1m以内，通常含杂较多，半制品质量较差，因而，染色后的色光和深度，一般没有代表性。染前磨毛产品，匹间缝头两侧1m以内，磨毛效果差，其染色深度一般明显较浅，色光也不正常（布面绒毛越厚密丰满，得色越深，反之得色越浅）。所以，对色剪样时，无论磨毛产品还是其他产品，一定要在缝头两侧1 m以外剪样。其他产品，一般可剪边中2块小样对色；磨毛产品，则要剪左中右3块样对色。磨毛布往往在批与批之间、头尾之间，特别是左中右之间，存在磨毛程度上的差异。若从布当中剪一块样对色，常常会因缺乏代表性，而造成整缸布色偏。如果采用双管或四管喷射液流机染色，由于各管的投布量、染液液位、运转布速等，在实际生产中往往有一定的差异。所以，管与管之间或多或少存在着“管差”（色光或深浅）。因此，染色后，各管要同时剪样对色，若发现管差明显，就要采取必要的补救措施。