【集萃网观察】摘 要:叙述了环保节能预处理剂(纳米级)HD-668的独特性能,例举了HD-668在工厂生产棉针织中、深色染色的应用,并与传统工艺进行对比。结果表明,不经前处理工艺,而经由HD-668新工艺预处理后,染色的效果好于传统工艺,而且省时、减排、节能、环保。
关键词:环保节能:纳米级;棉针织;中深色
前言
纺织印染行业在我国是一个重要的支柱产业,但在当前国家“节能减排"的要求下和国民环保意识不断提高的形势下,传统的印染加工方式不能跟上潮流步伐。有鉴于此,中山汉科精细化工有限公司专门研发了一种环保节能预处理剂(纳米级)HD-668,取代传统的加工方式。中山市利华整染厂有限公司经过大量的试验,在实际生产应用方面已取得了重大突破。
目前,棉织物(纱线)的退浆和煮练普遍采用高温强碱前处理工艺,不仅蒸汽消耗量大,而且大量排放碱性废水,污染生态环境,增大污水处理负担。针对以上困扰,中山汉科精细化工有限公司研发的环保节能预处理剂HD-668,应用新工艺,使织物(纱线)染中、深色时可无需传统工艺的退浆、煮练、漂白工序,加入HD-668处理后即可直接染色。
环保节能预处理剂HD-668工艺有以下的优越性:
①实现无碱低温前处理并可一浴染色。
②缩短工艺流程,省去煮练工序,织物直接染色。缩短工艺时间达到节电、节水、省汽、省工、省时,提高工效的目的。
③达到节能减排的目的,减少污水处理压力。
④提高产品质量,织物(纱线)手感好,失重少,强力损失少,折痕产生少。
⑤产品综合成本降低,提高产品竞争力。
1试验
1.1材料与药品
织物 纯棉针织胚布
药品 氢氧化钠(工业用),渗透精炼剂,螯合分散剂,双氧水,双氧水稳定剂,染料,碳酸钠(工业用),元明粉,皂洗剂,固色剂,柔软剂。
1.2 试验方法
1.2.1传统工艺
渗透精炼剂 1~2 g/L
螯合分散剂 1~2 g/L
双氧水稳定剂 2~3 g/L
氢氧化钠 2~5 g/L
双氧水(27.5%) 3~6g/L
浴比 1:6~1:l0
1.3 测试方法
1.3.1 失重率
在前处理前后,将织物置于烘箱中,在105℃烘120min,快速取出,在电子天平上称重,按照式 (1)计算失重率。
失重率/%=(W0-W1)÷W0*100 (1)
式中:W0—前处理前织物的恒重;
W1—前处理后织物的恒重。
1.3.2顶破强度
按照FZ/T73008测定顶破强度。
1.3.3牢度测试
按照GB/T3920测定干湿摩擦牢度;按照GB/T3921测定洗水牢度;按照GB/T3922测定汗渍牢度。
2 结果与讨论
2.1 传统工艺与HD-668工艺对失重率的影响
双面布测失重率
传统工艺的失重率/%=5.8%;
HD-668工艺的失重率/%=2.5%。
前处理时不经过氧漂和烧碱加工,织物的失重少,手感好。假如一家工厂一年加工1000吨胚布的话,可以减少失重30多吨,效益巨大。而且织物无须高温处理,不易出现折痕,减少瑕疵。HD-668工艺省去了烧碱、渗透剂、稳定剂等多种助剂,大大减少了运量、搬运和储存用地,减少称量和操作加料的烦琐,简化了操作,还避免称量加料品种多,而容易出现的操作差错,给工艺重现性,安全性创造了条件。HD-668工艺无须烧碱和高温处理,易于污水处理,也省去洗水、中和、除氧的用水,做到了真正的“节能减排”。
2.2顶破强度(实验数据由中山利华整染厂有限公司提供)
从表l可以看出,HD-668 工艺对强力的降低要比传统工艺要少。
2.3 牢度测试(实验数据由中山利华整染有限公司提供)
2.3.1黑色
活性黑N 7.8% 活性红3BS 0.3% 活性黄3RS 0.1% 元明粉 90g/L 纯碱 25g/L
2.3.2 咖啡色
活性红3BS 3% 活性黄3RS l.5% 活性黑B 0.5% 元明粉 80g/L 纯碱 20g/L
2.3.3枣红色
活性红3BS 4% 活性黄3RS 0.5% 活性黑B 0.8% 元明粉 80g/L 纯碱 20g/L
从表2、3、4可以看到,用HD-668工艺后,染色的织物各项牢度指标与传统工艺的一样,甚至好过传统工艺。所以应用时,无须担心织物未经氧漂及高温处理没有毛效,使染料上染不好而导致牢度变差。
2.4经济效益测算
从表5、表6可以看出,从耗水、耗电、耗能来看,HD-668工艺比传统工艺节省了2/3,并且简化了工艺流程和缩短了工艺时间,具有非常可观的经济效益。
3结论
(1)应用HD-668工艺后,从整体上缩短了工艺流程,简化操作,减少人为操作错误的出现。
(2)节约了大量水电汽的用量,减少污水排放,从而提高生产效率和降低综合成本,真正实现“节能减排"。
(3)使用HD-668工艺后失重少,具有很大的经济效益。
(4)HD-668工艺无须高温氧漂,织物的强力损失少,手感好,并且能有效地避免织物折痕的产生.
来源:中华印染网