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【集萃网观察】广东省纺织印染行业节能减排的现状，分析了目前的技术需求，提出了纺织印染行业节能减排技术的发展重点。
2006年广东省规模以上纺织企业有4841家，完成工业总产值2483亿元，位居全国第四。纺织印染行业是广东省经济发展的支柱行业，但其产业发展水平仍处于相当落后的状态，同时也是广东省工业废水排放大户(COD排放量为2.23万t，约占工业生产COD排放总量的24.11%)。无论与国内或者国外印染同行相比，广东省在节能减排方面都有很大的空间。目前广东省纺织行业万元产值用水量在400m左右，是发达国家的10~20倍；废水回用率不足l0%，而国外至少在50%以上，有的国家甚至高达90%。节能减排的任务十分艰巨，因此，应立刻着手推进纺织印染企业清洁生产，减少用水量和污染物的排放，加强企业废水处理设施的管理和技术支持，提高纺织印染行业节能的成效。
1纺织印染行业节能减排现状
广东省纺织印染行业的现状主要存在以下几个特点：
(1)有些企业的节能减排工作处国内领先地位，但不同企业节能减排水平参差不齐。
(2)企业节能减排工作以硬件投入为主，对工艺节能减排重视不够，从一个侧面反映企业的专业技术人员不足，水平有待提高。
(3)部分印染废水经废水处理设施后不能达到排放限值。主要原因有企业不愿意投入和正常运行；废水处理设施的管理水平低，导致了处理费用高；当地环保监督有漏洞；部分水处理设施不符合企业的实际情况；部分处理技术落后等。目前，印染行业排放废水COD的浓度在50-250mg/L。
(4)由于水价过低，废水回用没有经济效益，阻碍了企业开展水回用的推广。目前，印染机制布每百米的耗水量在2～24.5t水，印染针织布每吨产品水耗在150~2320t。相当部分的企业单位产量的水耗量高于国家规定的水定额。
(5)缺少必要的技术力量推广先进的节水设备和技术的运用，导致了高耗水的设备在广泛的使用。缺少综合统筹的力量，开发和研制符合我省印染行业实际的节水设备和技术。要推广或研究新的节水技术和设备需要机械、化工、精细化工和印染等行业的合作和共同工作。
(6)节水与削减COD有着一定的关系，但节水并不等于就削减了COD。削减COD必须从所使用的染料和助剂着手，减少染料和助剂的使用量，使用COD容量较低的染料和助剂。同时，还要研究废水污泥中物质的回收，才能有效的削减COD的排放。2006年，广东省印染布产量为32.12亿米，约产生废水963.6万t。如果每百印染布减少0.5t废水，将减少160.6万t废水；如果每升废水减少20mgCOD，将减少192.72tCOD。可见，纺织印染企业减少废水和减少COD的排放，对全省减少COD具有重要的意义。
2纺织印染行业节能减排技术需求
(1)加强节能减排技术攻关和有关支撑技术的推广宣传。以企业为主体，充分发挥高校和科研院所的优势，加强产学研合作，开发应用先进的节能减排技术，加快科技成果转化。各行业协会、相关中介组织以及节能服务机构，要积极开展节能减排咨询、服务工作，加强开展纺织印染行业节能减排支撑技术的推广宣传，参与行业能耗标准的制定，配合政府做好节能减排工作。
(2)通过各种措施，有力的推广现有的节水技术和设备。可以依据国家发改委公布的印染行业准入条件，对印染行业的设备和使用的技术进行指导性限制。
(3)加强废水处理技术的研究，提高COD降解率，降低处理成本，减少COD的外排。开展废水处理和排放管理方法的研究，研究的重点在于“分质分流，分质处理”以及减少废水中COD的办法，运用多种方法处理印染废水和减少废水中的COD。例如，将印花废浆料分离用于燃烧，而不是用水冲洗，使浆料进入废水；残余的染液回收利用等等。
(4)印染工艺应向连续化、短程化方向发展，发展生物助剂，运用物理方法，减少助剂和染料等化学品的使用，减少COD的产生量。例如，运用超声波方法除油去污，减少表面活性剂的使用；用生物酶煮漂，减少碱剂和双氧水的使用量；纤维改性，减少电解质的使用量。
(5)开展对废弃物的回收利用，例如，废水污泥综合利用和有用物质提取的研究；染液和浆料的回收再利用；生产用水在线回用；涤纶纤维碱减量低聚物的回收。这些废物的回收不仅可以减少COD的排放，还可以减少资源的消耗。
3纺织印染行业节能减排技术研究重点
根据纺织印染行业的特点，结合广东省清洁生产工作的具体要求，建议将纺织印染业的节能减排关键技术研究的重点放在纺织染整方面，包括各种染色、水洗、印花以及后整理技术的改进，以从源头削减污染物的产生。
3.1高效、退煮漂短流程纺织印染前处理技术
目前，已研制开发了适应短流程前处理工艺的高效轧、洗、烘、蒸等通用单元及其优化组合技术，较好地解决了同步与织物张力的控制，可实现染整退浆、煮炼和漂白连续生产加工，国产的退煮漂设备可以适用于各种织物品种，但与国外先进技术水平还存在一定差距。
3_2无水等离子体染整前处理技术
织物等离子体前处理技术，在不需要水和化学药品的条件下，利用电压压差改善织物表面特性。其效果有：提高织物表面亲水性能，提高织物涂层、浸渍、胶合、凝结的粘合力，提高纤维的染色得色量、色牢度和印花布的质量。“十五”期问，国内研制的等离子体处理样机，其最大的优点是可以在常压条件下进行连续等离子体处理，减少了制造和控制难度，该项技术在工艺和设备定型后可进一步推广应用。
3.3无水化涂料染色、印花新工艺新技术
涂料印染适用于所有的纺织纤维，其工艺简单、拼色方便、节能节水、成本低廉、环境污染少，有利于企业实施清洁生产。涂料印染在全世界印染行业中占有重要地位，国外工业发达国家涂料印染已超过50%，而我国不足30%。“十一五”期间，在以往轻薄织物浅色涂料染色取得进展的基础上，对中厚型织物深浓色涂料染色和轻薄型织物涂料印花技术进行重点开发，以提高涂料染色、印花技术对品种的适应性，提高涂料染色、印花产品的档次。
3.4少水、高效、环保、节能染色关键技术
3.4.1冷轧堆染色技术
低温染色可节省能源，并在进一步筛选合适的染料及助剂，解决冷轧堆染色一次准快速打样技术，完善计量混合加料、均匀轧车、低张力同步、低张力恒速打卷冷轧堆染色关键设备与装置的基础上，推广冷轧堆染色前处理及染色加工配套生产技术。
3.4.2湿短蒸染色技术
近年来，开发的湿短蒸工艺主要是通过电脑进行严格精确的控制，使温度和染料上染和固着速度相适应，以达到最佳的上染和固色效果。应用这种工艺的最大特点是流程短，固色率高，节能和减少化学品消耗，可以不用尿素，减少了污染，匀染和透染性也好。一般的染料用量比传统工艺减少了l0%～215%，用水量比传统工艺减少20%，该项技术在工艺和设备定型后可进一步推广应用。
3.4.3微悬浮体染色技术
微悬浮体染色新技术是我国的原创技术，该技术从染料分子在染浴中的聚集状态，到染料对纤维表面的吸附模式以及染料分子向纤维内部的固着，均与常规染色有着本质不同。该工艺上染率可达到95%以上，缩短了染色流程，节省染料并明显减少染色废水处理量，染色时间及能源均减少了l/3，提高了生产效率，降低了能耗，符合清洁生产要求。该项目为典型清洁生产工艺，已经成功运用于羊毛、羊绒、蚕丝、大豆蛋白和牦牛绒等纤维的染色，今后重点对纤维素纤维(棉、麻等)、再生纤维(粘胶纤维等)织物的开发应用，进一步扩大应用领域。
3.4.4微胶囊染色技术
传统的涤纶染色采用高温高压湿法染色工艺，产生较大量的废水，增加了末端治理负担。目前，研究开发的微胶囊少水无盐染色技术是将染料包含在微胶囊中，利用其缓释性能和隔离性能，在常规染色条件下，使水深入微胶囊中，溶解染料，使染料向外扩散进入染浴，呈单分子染料向纤维内部扩散，由于染料溶解度小，染液中残留染料少，排放的废水可回用于前处理工艺，从而大大减少废水的排放量，节约用水，节能效果明显。该技术可节约用水50%以上；节能430kg标准煤，Ⅱ屯织物，是涤纶染色清洁工艺，目前某些颜色中试成功；今后将在标准化、产业化方面加强研发，推广应用。
3-4.5小浴比染色新技术及其装备
在印染工艺中采用小浴比染色，可以降低水的用量，因此也降低能耗，并且增加染料上染率，降低染化料助剂的用量，同时还具有快速染色的功能。在完善小浴比工艺技术，确定工艺路线的基础上，进一步开发和推广适合绳状染色加工的雾化气流染色和平幅液雾喷射染色新技术及装备，减少染色用水量，减轻对污水处理的压力。
3.5高效、环保纺织印染助剂开发应用技术
3.5.1生物酶前处理技术
生物酶主要用于退浆、酶洗、抛光和羊毛的防毡缩处理。目前生物酶退浆技术已较成熟，该技术从根本上解决了退浆废水污染问题。生物酶煮练技术有待于进一步研究和完善，酶技术染整设备有待进一步提高。常州市某灯芯绒印染厂，用L40酶、果胶酶、纤维素酶及渗透剂等对坯布进行退浆和煮漂，并结合氧漂完成前处理工艺。与传统碱处理工艺相比，采用生物酶前处理工艺，可节约大量助剂，减少能源消耗，降低前处理成本15%～25%，经济效益显著。生物酶技术的应用从源头上减少和解决了纺织废水污染物的产生和排放。
3.5.2环保型助剂
近年来，我国开发了不少新型环保型助剂，如精练剂ZS一95，双氧水稳定剂GJ一201，烷基糖苷类助剂，生物酶制剂ZS一200等。目前，纺织助剂产量与纤维产量之比是42：l00，与国际水平相比，我国纺织助剂的消耗水平还比较低，而且档次低，通用型助剂过剩，拥有自主知识产权的助剂较少。“十一五”期间的发展重点是，研究开发适用于纤维素纤维和含合成纤维经纱上浆的专用环保型的高效接枝淀粉浆料，基本取代传统PVA浆料；研制开发不含APEO和毒性物质、易生物降解、降解产物无毒性的系列生态前处理助剂，研制开发棉、麻及其混纺织物精练用高效生物酶制剂；研制开发低成本无甲醛整理剂等。
纺织印染行业的节能减排是一项系统工程，要抓好此项工作，必须将严格管理、工艺创新、应用新技术、实施技改、设备改造等相关方面工作都逐一加以落实，积极开展清洁生产审核，坚持不懈、持之以衡地做下去，才能收到预期成效。
来源 黄仙明
