【集萃网观察】前言

　　活性染料染色牢度较好、色谱齐全、色泽艳丽，广泛应用于纯棉针织物染色。但其深色织物的色差问题，一直困扰着印染行业。色差有染色成品与来样或标准样品的色差；批与批之间的色差；同批之间内外层、头尾、两边的色差等。色差不同于色花，在普通的检布机上很难被发现，只有通过折叠，或服装的“袖管缝合”才能看出。一旦产生，将对后续的成衣加工造成直接的负面影响 。

　　在生产中，深色（黑、深灰、藏青、咖啡等）染色发生的色差几率要比浅色大；三拼色发生色差的几率要比二拼色或单色大。因此，色差与染料的性能及染料之间的配伍性有密切的关系。色差大多表现为布面色光深浅不同，这与织物得色量有关。色差还与染色前布面质量、工艺条件的合理性有关。

　　因此，只有在实际生产中从多方面人手，才能真正解决染色色差问题。

　　1 色差分析及控制

　　1.1 前处理效果

　　前处理的目的是为了改善织物的毛效、白度，以利于染料均匀、快速地上染纤维。通过对进布顺序、时间、加料方式及水洗流程的合理设计，可获得均匀的毛效、白度、pH值等。

　　目前，纯棉针织物的前处理大多采用煮漂一浴法，在棉纱去杂精练的同时，完成织物的漂白过程。

　　工艺处方/%（owf）

　　渗透精练剂：0.5-1

　　NaOH：4

　　稳定剂：0.2

　　H2O2：3.5～4.5

　　浴比：1：10

　　（1）工艺流程毛坯一氧漂（95℃ X50 min）一溢流水洗（70℃ X 10 min）一排水一进水（HAc中和15 min）一排水一进水（非溢流，水洗10 min）一排水一进水（除氧15 min）一染色

　　（2）前处理工艺曲线

　　理论上认为，H202在95℃ X 30 min条件下便能完全分解，因此，大多数印染厂采用该工艺。但在实际生产中，由于工艺参数的波动和其它一些因素，适当延长前处理时间对于改善织物毛效，提高布面光洁度有着积极的作用。

　　1.2 染料的选择

　　由于二拼色或三拼色大多易产生色差，所以，分析染料之间的配伍性，对减少色差有重要意义。可通过渗圈试验法对染料进行初步筛选，选择提升力相近的染料。另外，所拼染料的上染率曲线相近与否，对色差也有一定影响，上染率曲线相近的染料，其配伍性要好一些。

　　1.3 加料及升温曲线

　　活性染料染色过程分三个阶段：吸附、扩散、固着。一个合理的染色工艺曲线应具备下列特征：

　　（1）能够减缓活性染料的初始上染率；

　　（2）能够使不同的染色阶段作用完全，不存在二个进程均衡作用的现象；

　　（3）染浴条件变化温和、渐进，相对不剧烈。在实际生产中，对以下两个工艺进行对比，结果表明，改进的染色工艺二能够提高布面的染色效果，减少色差。

　　实践证明，适当延长加料时间、分批次加碱、加入量梯度递增，能在一定程度上减少色差的产生。