2 蒸化工艺设计

　　2.1 蒸化工艺

　　分散/还原两相法印花的蒸化，传统工艺一般都在快速蒸化机上进行。国内大多数厂家都没有配备或不再使用快速蒸化机，所以我们模拟快速蒸化的原理，采用还原蒸箱进行还原试验。通过试验发现还原蒸箱内湿度过??样极易造成布面浆料粘搭导辊，布面搭色，不能连续生产。试验的还原液处方如下：

　　针对上述情况，我们分两步在lm433型蒸化机上进行，其工艺流程设计为：

　　印花→焙烘→面轧还原液→烘干→蒸化→水洗氧化→皂洗→烘干

　　考虑到保险粉的不稳定性，决定选用较为稳定的雕白块作为还原剂，其工艺处方为：

　　将面轧还原液的方式改为利用印花机印满地还原浆。该方法的特点是不需增加任何设备，对现有设备也无需改造。印还原浆后烘干，立即蒸化，避免布面带液量过大产生花糊、搭色等现象，而且能够顺利应用蒸化机（lm433型）进行还原蒸化，经过这样的改进后，能够连续批量生产。

　　2.2 蒸化过程注意事项

　　根据生产实践经验，该印花工艺应注意以下几个问题：

　　（1）印满地还原浆后，织物上的含潮率不能超过7%，否则织物在待蒸化阶段就会发生还原剂的分解，而造成“风印”疵病。

　　（2）蒸化机要保持较高的蒸气压力，汽封口要有足够的蒸汽喷出，使蒸化机内空气的含量不超过0.3%，以防还原染料还原不足，发色不充分。

　　（3）蒸化机内温度控制在102℃-105℃，前后排气阀应排气畅通，以使蒸化机不处于过热程度太高的情况之下。

　　（4）蒸化时间控制在7min-9min。因为布面进入蒸化机内3min-5min，温度才达80℃，雕白块分解，大约1min-2min，使还原染料还原成隐色体，再向纤维内部扩散转移，所以要保证足够时间。

　　（5）蒸箱内的湿度控制。开车时要注意蒸化机内存水量及蒸气压力的大小，严防断水和蒸气压力的突然下降，同时保证箱内有较高的湿度，由于湿度低，易造成还原不良。

　　（6）由于箱内湿度大，布面浆料多，生产一定数量后，需停机清洁箱内导辊，避免导辊被粘污造成布面搭色和皱条。

　　2.3 工艺设备改进

　　解决好以上几个问题后，我们进行了批量生产，实践证明该方案是可行的。但生产过程中该工艺存在不足之处，即印花还原浆后，需立即蒸化，中间余布不能多（控制在2000m左右），否则有可能产生“风印”的疵病。

　　通过研究分析，我们对设备进行改进，在蒸化机前增加一个面轧还原浆装置。

　　轧还原浆装置利用辊筒印花给浆的原理，铜辊网纹的雕刻深度为0.13mm-0.14mm，增加轧还原浆装置后，杜绝了“风印”疵病，稳定和提高了产品的质量。

　　3 氧化、皂洗

　　蒸化后，还原染料隐色体钠盐需经氧化，使其回复成原来的醌型结构固着在纤维上，该工艺与普通工序相同，经皂洗后，提高织物色泽鲜艳度及牢度。

　　4 涤棉织物阻燃整理

　　目前，可用于涤棉混纺织物耐久整理的阻燃剂有lrc-15，采用该阻燃剂整理的织物既具有很好的阻燃性和耐洗性，又无脱色和渗色问题。