2.3头尾色差
卷染染色,产生头尾色差的根源,也是与设备、染料、操作有关。
2.3.1设备
国产卷染机,都说是等速、恒张力。而实测结果说明,即不是等速,也不是恒张力。布卷在运行过程中,首尾与中间或大或小都存在一定的差异,有的甚至相差20%以上,中型或巨型卷染机,问题最突出。
由于织物通过染液的时间长短,布卷张力的大小,会直接影响织物吸色量多少,因此,很容易造成首尾色差。
比如,活性染料用巨型卷染机染色时,由于在加碱固色初始阶段,染料上色很快,而布卷起动速度慢,往往会造成几拾米深头疵布。
因此,对使用的卷染机应进行测试,必要时要进行改造。
2.3.2染料
实践表明,以下二种情况最容易产生头尾色差。
(1)使用对染色温度的依附性差异较大的染料配伍染色时。
这是因为,卷染染色,有个固有的缺欠,那就是在染色过程中。布卷二边的温度与布卷二头靠近卷轴的温度,总是比布卷中间的温度低(布卷越大,温度越大)。
因此,当使用对染温敏感的染料,尤其是使用对染温依附性差异较大的染料拼染时,便会由于上染率不同,而产生显著的边中色差与头尾色差。
前面所讲,直接耐晒翠兰GL与直接耐晒嫩黄5GL,拼染粘胶织物时,黄边(边中色差)和黄头(头尾色差)严重,便是一个典型案例。
(2)使用直接性高或具有“骤然上色”现象的染料染色时。举例分析:
例10(中性染料染色):
中性染料,在PH<6的条件下卷染锦纶中浅色时,一旦升温过快,很容易产生头尾色差。
原因是:锦纶的玻璃化温度低,在50℃以上的染浴中,吸色能力强。再加之中性染料对锦纶的亲和力高。
因此,尽管卷染染色,染料是从布卷二头加入,但仍会产生头尾色差。而且布卷越大,车速越慢,色差越显著。
在实际生产中,通常总是采取以下措施,来控制染料的上染速率。
(1)适当提高染浴的PH值。
染浅色时,染浴的PU值控制在7~8;
染中色时,染浴的PH值控制在6;
染深色时,染浴的PH值控制在5~6。
(2)控制升温速度、不要太快。
染浅色时,要室温入染,拉匀,50~60℃保温足够时间,再升温染色;
染中色时,要室温入染,拉匀,60~70℃保温足够时间,再升温染色:
染深色时,要室温入染,拉匀,70~80℃保温足够时间,再升温染色。
实践说明,以上措施,可有效控制中性染料的上染速率,克服头尾色差。
例11(活性染料染色):
活性艳兰KN-R,卷染棉织物时,如果加碱方式不妥,很容易产生头尾色差。
原因是,活性艳兰KN-R,与棉纤的键合反应性高,因而对碱十分敏感,在加碱固色的初始阶段,“骤然上色”现象严重。在最初10min内,织物的吸色深度要提高一倍以上,所以,在卷染染色时,容易产生头尾差。预防措施如下:
(1)适当降低固色温度。
因为活性艳兰KN-R,在加碱固色初期,其吸色固色速率是随固色温度的提高而加快,并且影响很大。
适当降低固色温度,可以显著减缓染料的上色速率,提高其匀染性。
(2)适当降低纯碱用量。
因为活性艳兰KN-R,在加碱固色初期的上色速率,是随碱剂浓度的提高而提高。因此,适当降低碱剂浓度,会显著降低染料的上色速率。经实践,固色纯碱的浓度以10~15克/立升为宜(按色泽深浅)。
(3)固色纯碱,要先少后多,分次加入。(加入方法同前)。
原因是,活性艳兰KN—R,是碱制御性很强的染料,控制染浴碱性缓慢提高,可以控制其上染速率。
(4)适当加快车。
加快车速,缩短织物所带染液的更新时间,从实践结果看,无论对改善头尾色差,还是边中色差,都有明显的积极意义。
2.3.3操作
单就头尾色差而言,卷染的操作要点主要在二个方面:
第一,加料要均匀:
卷染加料,主要把握好二点:
一是:加料要均匀。因为加料不匀,是产生色差的重要因素。所以,无论是加染料,还是加助剂,都要突出一个“匀”字。
比如,酸性染料染色时,由于酸性染料对染浴PH非常敏感,所以,旖加酸剂(醋酸或醋酸-醋酸钠)时,必须确保均匀。
为此,(1)酸剂必须首先用染液大浴比冲淡,而后先少后多,分次均匀加入,使染浴的PH值 逐步下降。这是预防头尾边差的关键之处。
(2)酸剂加入后,一定要充分搅拌均匀,而后才能开车,绝不可边开车边搅拌,否则,很容易产生头尾色差与边中色差。
二是:加料时间要适当。生产实践说明,助剂过早或过晚加入,都可能给匀染效果带来影响。
如:直接耐晒染料染粘胶织物时,由于直接耐晒染料是盐制御性染料,食盐对其上染速率和得色深度,影响很大。所以,食盐只能在卷染2~4道将染料拉匀后,才能加入。倘若与染料一起加入,第一,会影响染料充分溶解,甚至会产生色点色渍。第二,会提高染料对染色温度的敏感性,在升温过程中,染料容易上色不匀,产生色差。