【集萃网观察】进入21世纪以来，随着国内外市场对针织品需求的拉动，我国针织染整行业进入历史上发展最快的时期，年加工量过千万吨，居世界首位。由于不断引进先进的设备和技术，染整工艺技术水平和过去相比有了显著的提高，但面对更加激烈的市场竞争和日益严格的环保要求，现有的染整工艺技术水平有很多方面明显不适应形势的发展，与国外先进技术水平相比差距较大。

　　染整工艺水平是整个针织产品质量和档次的关键，更是节能减排最重要的关口，对整个染整工艺的研究改进是整个针织行业可持续发展的出路所在。

　　1 我国针织物染整工艺的现状

　　1.1 前处理工艺

　　1.1.1 亚氧漂工艺

　　目前国内只有山东省的十几家染厂还在使用亚氯酸钠漂白工艺，加工棉弹力罗纹、棉毛（双面组织）内衣产品。亚氧漂的产品白度白润，手感弹性好，坯布失重少，近几年又从罐式设备发展到钛板溢流亚漂机，有O型、L型两种。与罐式机相比，坯布与漂液交换比加大，漂白时间短，减少了在罐内堆压成折皱的现象。但亚氯酸钠漂白工艺由于Cl02的毒性、腐蚀设备、污染空气、危害人体健康、无法加工含有氨纶的产品等问题，不属于清洁生产，国外早已淘汰，国内正逐年减少。

　　1.1.2 溢流机常温氧漂工艺

　　常温溢流机氧漂工艺至今已有30多年历史，由于在沸煮氧漂，染机不密封，大量热量、H2O2的分解物以汽化热形式散失于车间内，蒸汽热量散失大，工艺时间长，消耗能源多。该工艺使用烧碱练漂合一，烧碱能除去棉纤维上的油脂、蜡质，使坯布手感粗硬、失重率高，一般在5%～8%之间。按年加工800万t棉织物计算，失重在40～64万t之间，这是一个巨大的浪费。所以控制漂染的失重率是工艺改进的当务之急，有巨大的社会效益。

　　同时，烧碱起着空气中的氧对纤维强力受损的催化剂的作用，使坯布强力下降。在氧漂时，坯布吸碱不匀会造成下道工序染色色花。此外，烧碱漂后难以洗净，水洗次数多，耗水量大，废水COD 高，污水处理难度大，含有氨纶、粘胶等纤维的织物不宜使用烧碱前处理。因而，针织物的前处理工艺应改进为不用烧碱的氧漂工艺。

　　1.1.3 无烧碱的快速氧漂工艺

　　20世纪末，山东省的一家外资助剂企业从欧洲总公司引进了一种复合型的不含烧碱的快速氧漂剂，在针织物、筒子纱等氧漂工艺应用中，白度好、失重少（2.5%～3.6%），容易清洗，染色匀染性好，适宜于高温速漂，适宜于多种纤维氧漂。该试剂得到迅速的推广应用，几年间从珠三角、东南沿海、长三角到山东半岛、辽宁半岛的针织染厂、筒子纱厂都大量使用。

　　1.1.4 生物酶前处理工艺

　　生物酶前处理主要是指果胶酶煮练工艺，已经开始推广。使用果胶酶在50～60℃，pH值为4.5～5.5的条件下处理棉针织物，能去除果胶质，提高毛细管效应，且对棉的潜在损伤少。经过酶煮练后再进行氧漂，其失重率小于碱氧工艺，有些深色产品如藏青、黑色等用果胶酶煮练可直接进行染色，坯布手感柔软、厚实、缩水率小。生物酶前处理工艺与碱氧工艺相比，可减少水、汽消耗，是提倡大力推广的清洁生产工艺。

　　1.1.5 连续式前处理工艺

　　连续式前处理工艺有绳状、圆筒平幅、剖幅平幅3种加工形式。浙江一厂家引进的德国欧宝泰克斯公司的圆筒平幅已投产；剖幅平幅在广东也有投入生产，国产的同类设备也已进行试生产。连续式前处理工艺加工的布面质量好，布面平整没有细皱纹、磨毛、纬斜等疵病；整机配有自动加料、工艺参数在线监控设备，工艺重现性好，耗水少（吨布用水为1：8～l：l0），耗能少（吨布耗汽l：0.8），生产效率高（人班产可达6～8t）。

　　目前在国内这种生产线还只有几家企业在使用，但随着设备的不断完善和成本的降低，将是今后前处理工艺发展的方向，特别是与平幅烧毛、平幅丝光、平幅冷轧堆染色、平幅印花、平幅后整理配套使用，能显著提升产品和企业的竞争力。

　　1.2 染色工艺

　　棉及其混纺、交织针织物的染色工艺以浸染为主，多采用活性染料溢流机染色工艺，轧染工艺刚起步。活性染料溢流机染色工艺，为了促染需用大量的盐（元明粉，食盐），固色需用大量的纯碱，如染黑色、藏青等深色品种，元明粉用到90%～l00%，纯碱用到20%～25%，盐，碱耗用量巨大，若全国20%的量为深色产品，一年按200万t产量算，盐耗用200万t，纯碱50万t，若加上那80%的染色产品，总耗用量盐、碱量惊人，染毕耗用大量水冲洗，吨布耗水为l：7～1：10，活性染料的上色率只有70%～85%，污水量大，色度高，加大了污水处理的难度和费用。

　　正在推行的活性染料染色工艺的改进，一是用代用碱（复配高浓度混合碱）代替纯碱，用量为l/5～1/6，染毕容易清洗，二是采用酸性双功能皂洗剂，将原工艺的酸中和与皂洗二道合为一道，染毕三遍水洗后直接进行中和皂洗，省去了单独的酸中和，此工艺改进可减少80%的纯碱，节水10%，节省电和时间，值得推广。

　　性能优良的小浴比染机的推出，使活性染料染色工艺的浴比可达到1：4～1：5，明显减少了染化料和能源的消耗。

　　完全不用盐的针织物活性染料染色工艺，冷轧堆染色在广东已有工厂投入生产。

　　针织物染色工艺的现状是地区之间、企业之间有明显差距，水平高的珠三角、长三角、山东一些实力强大的染厂，染机、试化验仪器先进齐全，选用优质染化料，工艺设计合理，染色一次成功率可达98%以上，国外一些针织名牌产品就是在这些工厂下定单加工生产的。北部、中西部的中、小型针织染厂，由于硬件、软件明显不足，染色工艺相对落后，回修率高，浴比大（1：10以上），工艺时间长，耗水吨布多达1：150～l：200，加工的产品档次低，每年都有部分企业淘汰出局。

　　1.3 后整理工艺

　　针织物的后整理一般采用圆筒和剖幅平幅两种工艺。圆筒加工以小圆机的罗纹、棉毛、汗布、内衣产品为主，采用超喂湿扩幅、圆网烘燥、无张力式松式烘燥、超喂轧光。使用引进的FERRAR0公司或SANTEX公司的分离式撑板超喂呢毯预缩机，直向缩小率可控制在5%以内。然而，圆筒呢毯预缩机存在撑板与超喂轮之间的挤压力大、深色品种坯布易出轧光痕、大圆机的产品纬斜难以解决等问题，该机型目前满足不了大圆机坯布的质量要求。剖幅拉幅后整理工艺目前应用较为普遍，单、双面大圆机的坯布，特别是含有氨纶丝的坯布都经过拉幅定形整理。浙江、山东一些厂家已引进了拉幅呢毯预缩机，可有效解决纯棉针织坯布的缩小率和布面光洁问题。中高档针织面料拉幅定形后，再经过拉幅超喂汽蒸呢毯预缩，布面的高质量效果才会显示出来，手感柔软且有光泽，缩小率可控制在2%以内。