【集萃网观察】纺织品印花是艺术创作和生产技术的结合产物，设计好的一张印花图案（在印花加工中常称为花样），经过一定的印花生产的技术加工过程，成为绚丽多彩的印花面料。其中印花工艺是印花生产技术的核心。确定一个印花工艺的因素是多方面的，诸如花样的色泽、花型结构、纤维种类、品种规格、整理要求、成品服用目的、染化料使用情况、产品成本等，其中以花型结构、色泽和纤维种类、品种规格为主要考虑因素，做到以灵活的工艺达到原样的设计精神。本文主要介绍目前国内传统印花方法常用的印花工艺，并结合生产实践，浅淡不足之处。

　　一、直接印花工艺

　　将含有染料或颜料的色浆直接印到白色或染地色织物上，印花之处染料或颜料上染获得各种花纹图案的印花方法。印花效果在印花机上一目了然，工艺过程较简短，印花质量最容易控制，是一种非常成熟而应用最广的工艺，以下几种情况首先考虑采用直接印花工艺：

　　1）白地花样：白地面积较大，花型多呈分散状。

　　2）浅地花样：一般地色浅花色深，且无相反色，往往采取先染地后罩印工艺。

　　3）满地花样：中深色满地，有较大白花或地色深于花色或地色深度虽接近花色但色泽属同类色，地色与花色采用平线或搭色，根据色泽而定。目前深地色先染色再用遮盖白和罩印浆印花工艺已成常规工艺。

　　直接印花由于染料直接印制在白地或浅地上，最终的色泽较纯正，花色也较艳亮，同时不受化学药剂的影响，可供选择的染料范围较广，色谱齐全，而且色浆调制方便，是印花的首选工艺。

　　直接印花中，活性染料、分散染料、涂料印花工艺应用最多。目前印花工艺的近90%是采用直接印花工艺。

　　1、活性染料直接印花工艺

　　活性染料用于印花的特点是色泽鲜艳，色谱齐全，具有良好的湿处理牢度，配置色浆方便，手感良好，价格适中。尤其近几年来，许多常用印花染料如不溶性偶氮、稳定不溶性偶氮、酞箐等染料，由于存在环境污染和生态安全等问题被禁用或限用，活性染料成为主要的代用染料，是目前应用较广的印花工艺，大量应用于棉、麻类织物和再生纤维的粘胶织物、Lyocel织物等纤维素纤维的印花，也用于涤棉混纺织物、丝绸、羊毛的印花。

　　适用于印花的活性染料，除考虑印花的一些重要因素外，还必须充分注意印花色浆的稳定性和水洗时的不沾污，主要从以下方面加以选择：

　　1）具有高的印花固色率和提升率；

　　2）具有优良的扩散速率；

　　3）良好的溶解度和水解稳定性；

　　4）较低的亲和力和易洗除性；

　　5）优良的色牢度。

　　值得一提的是，色牢度除了决定染料性能外，还与前处理工艺、布面光洁度、印花工艺、浮色的去除与否都有关系。

　　活性染料印花不足之处

　　1）目前国内广泛使用的一氯均三嗪活性染料固色率不高，一般在60%～70%，深地白花易发生白沾，并产生大量有色污水，既浪费又产生污染。

　　2）某些性能还不能满足市场要求，如大部分活性染料的耐氯漂牢度不够理想；以单偶氮染料为母体的红色和蓝色活性染料，耐日晒牢度不高，尤其浅色花布很难满足市场需求。

　　3）新型毛用活性染料要全面取代络媒染料，还有许多技术问题需解决，如获得深浓颜色并在相同浓度下得到同等色牢度等。

　　活性染料直接印花工艺常用的有碳酸氢钠法和三氯醋酸钠法的一相法印花工艺和两相法印花工艺，其中以碳酸氢钠法最常用。

　　1）一相法印花工艺，也称含碱色浆印花。碳酸氢钠和三氯醋酸钠均属弱碱，可以提高色浆的储存稳定性，并避免了色浆与织物接触烘干时，染料过早与纤维键合，降低染料的渗透扩散能力，导致表面固色和固色率下降。三氯醋酸钠水溶液pH值在6左右，在此范围乙烯砜型活性染料很稳定，因此三氯醋酸钠更适用于乙烯砜型活性染料的印花。两种碱剂溶解时都应低温溶解。

　　尿素在活性染料色浆中的作用：一是帮助染料溶解，二是尿素具有良好的吸湿性，在汽蒸时促使纤维膨化，有利于染料进入内部，提高渗透性能，这对粘胶纤维更具有特殊的意义。尿素对环境的影响已引起人们的重视，取代尿素的研究在不断进行，效果还不尽理想，而采用快速高温汽蒸设备可有效减少尿素的使用。

　　防染盐S为弱氧化剂，用以抵消碱性汽蒸时所产生的还原性物质对染料的破坏作用而导致色泽变浅或变萎。

　　活性染料印花用糊料一般采用海藻酸钠。根据不同的印花方式，色浆所受到的压力和剪切力不同，三种传统印花方式：圆网印花、平网印花、滚筒印花分别适用低粘度、中粘度、高粘度海藻酸钠。但随着高目数筛网的应用，海藻酸钠糊料的流变性、透网性等已不能满足高档印花面料的印制要求，现有高醚化度淀粉、海藻酸钠半乳化糊、海藻酸钠，合成增稠糊的混合糊可供选择。

　　2）两相法印花工艺：在印花色浆中不加碱剂，而在印花烘干后再进行轧碱汽蒸固色。适应于反应性高的活性染料（如乙烯砜型、双活性基团型活性染料）能借浓碱的作用，在短时间高温汽蒸的条件下进行固色。采用该工艺，色浆稳定性也大大提高；可有效避免印花后的织物在搁置过程中产生“风印”的弊端；大幅降低尿素的用量，减少污染；汽蒸时间短，节能，而且颜色艳亮度较一相法好，给色量也有所提高，是值得提倡的工艺。

　　二相法印花色浆常采用海藻酸钠和甲基纤维素的混合糊，是因为甲基纤维素糊具有遇碱能凝聚的特性，使织物在浸轧碱液时花纹不易渗化。要求甲基纤维素的取代度在1.6～2.2。

　　碱剂采用混合碱比单独使用氢氧化钠效果好。

　　印花后的织物面轧碱液，一般应正面朝下，汽蒸时织物反面接触蒸化机内的导辊，以防止花纹搭色。汽蒸后应立即进入水洗装置进行水洗。

　　短蒸设备是该工艺推广的关键。

　　2、分散染料直接印花工艺

　　印花所用分散染料的范围包括偶氮、蒽醌、氧杂萘邻酮及喹啉等类型。商品化的分散染料是将染料和合适的分散剂一起，研磨至大小最合适的粒子，然后制成粉状或颗粒状，也可制成液状。液状染料更易调制，不需再分散，常获得较高的得色量。

　　通常分散染料印花能得到极优的湿牢度，这是因为聚酯纤维系疏水性又具有高的玻璃化温度，水洗液不会渗入纤维，在纤维内部的染料也很难洗除。但是如果在纤维表面残留有加进去的大量非离子产物，如精炼剂、固着促进剂、柔软剂或抗静电剂时，湿牢度和摩擦牢度将大大降低，因这样的织物在温度高于140℃进行任何处理时，将导致易升华的染料向那些非离子剂沉积的纤维表面迁移（热迁移）。因此要慎重选择印花用分散染料，并采取印花前预定型工艺，降低印花后处理温度，改善热迁移现象。

　　选择印花用分散染料有以下重要性能要求：

　　1）良好的升华牢度，应选用高温型或中温性分散染料；

　　2）较低的亲和力或在还原清洗时易被破坏的染料，避免高温水洗时未固着的染料沾污底色；

　　3）固着时对还原稳定性和对pH值的敏感性要小。

　　分散染料直接印花注意事项：

　　1）分散染料经印花烘干后，染料并没有在涤纶纤维上固着，仅仅是依靠糊料粘附在织物表面，必须经汽蒸或热空气使其上染固着。目前采用的固色方法有压力汽蒸、过热汽蒸和热空气固色法。这些方法的特性如下：

　　①压力汽蒸（高温高压汽蒸法）：

　　正常固色条件为l28～130℃（0.14～0.17MPa），30分钟，热载体为饱和蒸汽（热传导系数为l3.64）。由于采用密封容器中加热至高温，使纤维分子结构松懈，空隙增大，染料易于渗入纤维内部，因而固色效果最好，给色量高，手感良好，适应染料品种范围也广，对染料的选择、印花糊料、助剂等的影响最小。缺点是不能连续化生产，效率低，应用不广泛。

　　②过热汽蒸（高温常压汽蒸法）：

　　固色条件为l70～180℃，6～10分钟，热载体为过热蒸汽（热传导系数为1.02）。生产连续化，效率高，但由于热处理时间短，需要加入增深促染剂，以达到与压力汽蒸相似的效果。过热汽蒸时，若染料选择不当，会有部分染料升华而产生白地沾污；另一方面由于温度接近干热，因此脱糊性较压力汽蒸法差些。

　　③热空气（热熔法）：

　　固色条件为200～210℃，1～1.5分钟，热载体为干热空气（热传导系数为1.00）。由于固色效果不及汽蒸法，所以必须使用增深促染剂，并合理选择印花糊料，以获得较理想的效果。同时对染料的选择也较其他固色方法要慎重，否则会由于染料选择不当，产生升华而造成白地沾污，给色量降低，难以得到良好的色牢度。

　　实际生产中，一般小批量生产可以采用压力汽蒸法，大批量生产以采用过热汽蒸法为宜。

　　2）三种固色法都不能使分散染料全部固着在涤纶纤维上，视分散染料的性质和固着的条件，染料的固着率约在45～90%之间，这样就必然带来所特有的白地沾污问题，有必要采用促染剂来提高染料的固着率。由于增深促染剂含有某些能使涤纶纤维分子结构松懈的酯类化合物，可增大染料与纤维间的接触面积，使染料具备较多的染着机会，从而提高染料的固着率。