④深色斑：主要原因是前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；或染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；或消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；或染料在不同情况下凝集而成深色色斑；或水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸。

　　⑤ 浅色斑：主要原因是前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质，或前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀，或半制品烘干不均匀，或布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体，或染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须化好进缸而且必须加强生产管理工作。

　　⑥ 碱斑：主要原因是前处理（如漂白、丝光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生，所以必须加强前处理工序的去碱工艺。

　　⑦ 柔软剂渍：造成原因大概有以下几种：

　　a.软片化料欠佳，有块状柔软剂粘附于织物上；

　　b.软片化料后泡沫太多，在布匹出缸时，布带上柔软剂泡沫渍；

　　c.水质不佳，硬度太高，水中杂质与柔软剂结合凝集在织物上。甚至有的厂用六偏磷酸钠或明矾等处理水，这些物质与水中杂质形成絮状物，进入柔软处理浴后使布面带斑渍；

　　d.布面带阴离子物质，在柔软加工时，与阳离子柔软剂结合成渍，或布面带碱，使柔软剂凝聚；

　　e.柔软剂结构不同，有的在较高温度下造成柔软剂从乳化状态变成渣状物粘附于织物等等。

　　f.缸中原有焦油状柔软剂等物质掉下粘在织物上。

　　⑧ 硅油斑渍：

　　这是最难处理的一类斑渍，主要原因：

　　a.布面PH值未达中性，特别是带碱，造成硅油破乳飘油；

　　b.处理浴水质太差，硬度太高，硅油在>150PPM硬度的水中极易飘油；

　　c.硅油质量问题包括乳化欠佳（乳化剂选择欠佳、乳化工艺欠佳、乳化粒子太大等），不耐剪切（主要是硅油本身问题如硅油质量、乳化体系、硅油品种、硅油合成工艺等）。

　　可以选择耐剪切、耐电解质、耐PH变化的硅油，但要注意硅油的使用方式及环境，也可考虑选亲水的硅油。

　　⑨ 起毛不佳： 起毛不佳跟起毛机的操作（如张力控制、起毛辊转速等）有密切关系，对于起毛来说，上柔软剂（俗称上蜡）时，控制织物的动、静摩擦系数是关键，故起毛柔软剂的配制是关键，如果柔软剂用的不佳，会直接造成起毛不佳，甚至造成布拉破或门幅变化。

　　3.2树脂整理中常见的质量问题：

　　① 甲醛问题：由于树脂中的游离甲醛或N—羟甲基结构的树脂分解出的甲醛造成甲醛含量超标。宜采用超低甲醛树脂或无甲醛树脂。当然甲醛问题的来源很广泛，如固色剂Y、M，柔软剂MS—20、S—1，防水剂AEG、FTC，粘合剂RF，阻燃剂THPC等助剂中有时也会造成甲醛超标。同时空气中的甲醛迁移也可能造成织物上甲醛超标。

　　② 泛黄或色变问题：树脂整理后，一般会造成泛黄，所以要控制树脂整理剂的PH值、含酸成分、催化剂成分，尽可能减少泛黄、色变。

　　③ 强力下降问题：一般树脂整理均会产生强力下降，可加入纤维保护剂，如氧化聚乙烯蜡乳化体。

　　④ 手感问题：一般树脂整理会造成手感变硬现象，可加入柔软成分，但要注意不能影响树脂整理质量。手感改善了，对改善强力下降问题也大有改善。但表面树脂造成的手感发硬等问题是由树脂本身及烘干等原因造成，要针对性进行改善。

　　3.3其它质量问题：

　　① 金属离子超标：金属离子Cu、Cr、Co、Ni、Zn、Hg、As、Pb、Cd等在出口产品中有检测，如果超标，也象甲醛超标一样产生严重后果，在助剂中，这类金属离子较少，但有些助剂会造成超标，如阻燃剂三氧化二锑乳液含有大量汞，防水剂CR、Phobo Tex CR（ciba）、Cerolc（山德士）等含铬。毛纺上用媒介染料时，所用媒介染剂为重铬酸钾或重铬酸钠或铬酸钠，Cr6 会超标。

　　② 色泽变化问题：在经后整理后，色泽变化问题是较多的，这必须注意染色时染料的选择，在染色打样时，必须按工艺进行相应的后整理，判断选用的染料是否会在后整理中在助剂作用下发生色变，当然，最好选择不会造成色变的后整理剂是最理想的方案，但这往往具有局限性（如含铜的抗菌剂本身有颜色，含铬的防水剂也有颜色，会造成织物的色变），同时也要考虑到染色织物在烘干焙烘时染料升华造成的色浅和色变及温度过高造成的泛黄等因素。